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不良改善
みなさん、こんにちは。
haruです。
プラスチック成形の様々な不良改善・対策を中心にみんなで頑張る不良改善を掲載し始めて1年近くになります。
各種不良現象に付いて書き込みをさせて頂き、多くの協力者のおかげお持ちまして少しづつネットワークが広がってきております。
感謝しております。
今後、成形条件・成形技術・金型技術・周辺機器設備・樹脂等幅広く掲載させて頂きます。
成形不良現象とその原因・対策改善技術を更に詳しく掲載致します。
周辺機器メーカー殿にもご協力頂き、成形不良抑制機能付き乾燥機・温調機も開発しておりますので、楽しみにお待ち下さい。
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射出成形技術 成形不良特定問題 要因・原因
射出成形技術 成形不良特定問題 要因・原因
みなさん、こんにちはharuです。
今回は先週の続きで、成形不良 要因・原因特定編です。
成形開始後6時間で成形不良シルバーが発生した。
パージを行いパージダンゴを確認した所、発泡が見受けられる。
ここで考えられる成形不良の要因・原因は通常乾燥不足による吸水を1番最初に想像された方が多いと思われます。
たくさんの不良発生要因・原因が考えられますので、少しずつ検証して行きたいと思います。
【原料・樹脂吸水による成形不良シルバー発生要因・原因】
確かに乾燥不足による吸水の可能性はあります。
最近の乾燥機は時代の進化に伴い性能が向上していますので、乾燥機自体の問題は考えにくいです。
水分測定器等にて確認しても水分率の問題は無いと思います。
乾燥システム的に考えられるのは、乾燥機側ですとフィルターの詰りです。
乾燥機の能力を維持する為には、交換部品等のメンテナンスが重要になります。
先ずは交換部品等のメンテナンスを行ってみて下さい。
乾燥機購入時には成形不良が確認出来ず使用年数が経過する毎に成形不良が発生しているのでしたら要因・原因に考えられます。
その他、考えられる要因・原因は乾燥機から成形機までの原料供給ラインです。
供給ラインが長ければ長い程、供給ホース内に原料・樹脂が滞留している可能性が大きくなります。
滞留時間が長くなるに従い吸水しやすくなります。
成形機上のホッパーでの吸水も考えられます。
時間当たりの樹脂使用量とホッパー容量を計算して下さい。
どの位成形機上のホッパー内に滞留するのかが時間で計算出来ると思います。

今回は成形不良の要因・原因を特定する為に仮説を立てて検証していく方法を使用しております。
仮説を立てて一つ一つ検証する事で、答えが解明出来ると思います。
検証していく過程での考察が経験値となり、成形技術に反映されます。
私が行っている成形不良対策・改善コンサルタントは、成形技術をベースに商品カタログには掲載されていないノウハウをシステム化してご提案しております。
この様なコンサルタントは珍しいのか全国より口コミで広がりコンサルタント依頼を頂くケースが増えてきております。
少しでも貢献できるように書き込みをしていきますので、楽しみにお待ち下さい。
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射出成形技術 成形不良特定問題
みなさん、こんにちは。
haruです。
射出成形技術 成形不良特定方法について、成形不良が発生するプロセスには必ず要因・原因が存在しております。
その問題を特定する事で成形不改善・対策をされていると思います。
成形条件の変更で改善・対策出来る物はコントロール出来る成形不良になります。
成形条件を変更しても改善・対策出来ない物は違う要因・原因で不良が発生しております。
まずは、簡単な問題を例題として考えます。
【例題 1】
成形不良シルバーが発生しました。
当然、生産開始時には存在しておりません。
        ↓
成形開始後6時間で成形不良シルバー発生。
パージしてシリンダー内の樹脂を排出パージダンゴに発泡が見受けられる。

この様なケースは生産現場には良くあると思います。
この段階で幾つかの要因・原因が想像出来ると思います。

さて問題です。
どの様な問題点が想像出来たでしょうか?
当然、使用樹脂・金型・成形条件・周辺設備等が各成形現場で違うはずです。
私も成形を始めて最初の頃は何が問題か想像する事が出来ず困った経験が御座います。
私の場合、周りに聞ける人が少なく忙しい状況下におり状況を紙に書いて置きためる事にしました。
書き留めておいた資料を落ち着いて見てみると幾つかの法則が発見出来対策が早くなっていきました。

成形をはじめて間もない方がおられましたら1度考えてみてください。

私が最初に行った事は、成形開始直後のパージダンゴを取って置き不良発生時のパージダンゴを比較してみました。
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不良改善対策機能付周辺機器
みなさん、こんにちは。
haruです。
射出成形不良改善活動をしており、最近周辺機器メーカー殿より、今年の展示会向けに不良改善対策機能付の周辺機器を出展したいとの協力依頼が殺到しております。
成形技術と周辺機器の融合です。
新装置開発頑張ります。
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成形技術
皆さん、こんにちは。
haruです。
成形不良改善にて、ブログをはじめ講習会等にて多くの成形現場に訪問させて頂き多くの担当者にお会いすることで、現場で困っている事や現場に何が必要か多くの意見・要望を聞かせて頂いております。
このブログをはじめるきっかけは、私が現場作業員時代多くの問題に直面した時に誰にも質問できる環境でなかった事・納期に追われ直ぐに対処する必要にかられた時に知識レベル・人脈が無く途方にくれた事から、成形技術の共有化出来るサイトがあれば助かると思いいつか自分自身が経験を積んだ段階で作ろうと言う思いで、スタート致しました。
今では多くの方の協力で現場の蓄積したノウハウ・成形技術に最新の装置・技術を融合させて新しい成形技術・システムを作る事が多くなっています。
メーカー殿より、新樹脂部品開発に必要な情報・成形技術・装置開発等の協力依頼が増えてきている現状を考えるとこらから更に成形しにくい方向に進んでいるのだと実感しております。
これからの成形は、金型・成形技術・周辺機器・樹脂特性・ノウハウ等を総合して対策する成形システムが必要だと思います。
不良改善で培った成形技術・ノウハウを周辺機器にも応用して、装置開発にも着手しておりますので楽しみにしておいてください。
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関西地区不良改善訪問御礼
皆さん、こんにちは。
haruです。
先週1週間、関西地区のユーザー殿の所に訪問させて頂きました。
昨年末に大阪にて不良改善講習会を開催させて頂き、ご参加頂きましたユーザー殿に呼んで頂きその後の対応をお話しさせて頂きました。
皆さん、このブログを見て頂いており始めてお会いした方でもかなりの親近感を感じ感激致しました。
企業名は言えませんが、大阪・京都・滋賀・三重・奈良・兵庫の皆様ご対応頂き、誠に有難う御座いました。
地名だけで分かって頂けると思います。

何かお困り事、ご質問等が御座いましたら本ブログカテゴリーのテーマ募集をクリックして頂けますといろんな方が問題点をテーマとして、コメントされております。
私以外の本ブログに賛同して頂いて方もお答えになっておりますのでいろんな方の意見をお聞き下さい。
今後もみんなで頑張る不良改善を宜しくお願い致します。
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成形不良改善 新年のご挨拶
みなさん、明けましておめでとう御座います。
haruです。
昨年は、不良改善講習会等様々な活動をさせて頂きました。
1年間で、800名はお会い出来たと思います。
いろんな方とお会い出来刺激的でした。
最初は、北関東地区を中心に改善活動を始めましたが今では、青森県から岡山県まで拡大しており徳島県にも年末訪問させて頂きました。
やはり多くの人達が成形不良で困っているのだと痛感させられました。
成形不良改善講習会にご参加頂いた方には、毎月情報冊子を送らせて頂いておりますが喜んで頂いておりますでしょうか?

今年も更に役立つ情報を掲載したいと思います。
みなさん、ご支援御願い致します。


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年末の御挨拶
皆さん、こんにちは。
haruです。
本年は、成形不良のブログを開始させて頂き、iwaさん・takuさんをはじめ多くの皆さんにご協力頂き、誠にありがとうございます。
少しでも成形不良改善のヒントになれば、幸いです。来年もみんなで頑張る不良改善を継続して、進化させたいと思います。
お忙しい中、成形不良改善講習会にご参加頂いた皆さんありがとうございます。
今後ともよろしくお願い致します。
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成形不良 2
皆さん、こんにちは。
haruです。
今週は、関西地区に出張しております。
先月開催させて頂きました不良改善講習会に参加頂いた企業に個別訪問させて頂きました。
実際、現場を確認して成形不良要因の特定と今すぐ出来る対策を実施致しました。
不良自体は、シリンダー内での熱分解によるガスが不良要因になっておりましたので、シリンダー最適温度設定方法を使って直ぐに良品になりました。
外観不良でお困りの方がおられましたら、本ブログ内にシリンダー最適温度設定方法を掲載しておりますので、一度お試し下さい。
シリンダー内での熱分解ガスが要因のシルバー・ガス焼け不良には、即効性のある不良対策です。
毎日、不良改善を提案しておりますが成形は、やればやるほど奥が深いです。
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成形不良
みなさん、こんにちは。
haruです。
あっと言う間に12月になってしまいました。
今年も成形不良改善に明け暮れた1年で終わりそうです。
数百社対応させて頂き、成形不良を考えますと大きく3つに絞られます。
先ずは何処で発生しているのかの特定が必要です。
〕侏纂脂が金型充填時に発生している。
∪形機シリンダー内可塑化過程で発生している。
その他、環境・原料・周辺機器選定・成形機選定等の問題。
私が不良改善させて頂く場合、必ず成形現場を確認させて頂くのは何処で発生しているかの特定をする為です。
長年の経験からも必ず現場に改善のヒントが隠されております。
ただ単純に改善箇所を指摘するのは、簡単ですが成形とはそれほど簡単なものではなく沢山の条件が付いております。
金型を修正出来ない・成形条件を変更出来ない・原料を変更出来ない・不良改善に費用・人材をあてがう余裕がない等様々です。
その制約を加味した上で、改善活動を担当されておられる方は大変ご苦労をされておられると思います。
今後の不良改善講習会では、出来るだけ現場に負担にならない方法を提案したいと思っております。
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