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省エネ法が改正されますのでご注意下さい
皆さん、こんにちは。

省エネ法が改正されますので、経済産業省からの通達を再度ご確認下さい。


工場・事業所単位から企業単位に改正されます。


不良改善のコンサルタント活動で、工場・事業所等に訪問していると成形不良対策だけではなく、
省エネ対策等ありとあらゆる質問も頂きます。


2009年の夏頃より、省エネ対策を計画されておられる企業も多く生産工場の設備を含め、
稼働率の悪い設備を売却したり工場・事業所を統合したり、更に効率を求めた工場作りが
多く見られます。


2010年4月以降、更に選択と集中が進められると思います。


プラスチック射出成形の成形不良を中心に改善を進めて来ましたが、2010年1〜2月
の傾向は、小ロット・多品種のハイサイクル生産による高効率生産と生産設備の再編成です。


稼働率の悪い設備の廃棄・売却による電力量の削減も改善です。


ただし、現状の成形サイクルを短縮して余力を作っておかなければ不測の事態に対応する為、
稼働率が悪くても予備設備として破棄・売却出来ないのが現状です。


2009年夏頃より、ハイサイクル化の改善依頼が多かったのもこの様な背景を見越しての対策です。












 
| haru | 工場内電気使用量低減対策 | comments(1) | trackbacks(0) |
プラスチック射出成形『成形不良』『異物対策』基礎技術
 プラスチック射出成形 『成形不良』 『異物対策』 基礎技術

射出成形に置いて、異物不良でMIGさんよりご質問が御座いましたのでテーマとして取り上げさせて頂きます。


POM テナックLC750R(NC)を使用しているのですが、異物(焼け)が非常に出易く、2〜3週間に一回のシリンダー/スクリューの分解洗浄を余儀なくされています。
又、加熱筒だけでなく、製品をチャックするアタッチメントのパッド等にも付着し、吸着不良や脱落などの原因にもなっています。
生産アイテムはギア、フランジです。
やはりこまめなメンテナンスしか対応策はないのでしょうか?

過去のテーマでメンテナンス対策として、『パージ方法』『スクリュー洗浄』『滞留樹脂』等でコメントさせて頂きました。


基礎技術としては、頻繁に洗浄を行う事が異物対策には最も効果的な方法になります。


私の知り合いにもPOM成形で、異物に困っておられる方が多くおられますが、異物対策及びメンテナンスサイクルを向上させる為に『窒素供給』をされておられる場合が多いです。


成形機及び乾燥機側の対策として、『窒素供給』『クッション量の見直し』をご検討下さい。

クッション量=滞留樹脂です。

成形機仕様に比べて計量が少ない場合、シリンダー内に数ショット分の樹脂が滞留している条件では、異物不良に困られている事が多いです。


滞留樹脂がガス化・炭化する事を少しでも低減する為に糸引き・ハナタレが無い場合、クッション量を少なくする事も予防対策になります。


スクリューの圧縮部に炭化物の固着が酷い場合、可塑化条件の見直しをご検討下さい。

過度にせん断熱が掛からない様にご注意下さい。



金型側の対策として、金型の汚れが酷くなると吸着不良が発生すると思われます。


『エアーベント』『ガスベント』強化をご検討下さい。

ブログ内のガスベントに関するコメントをご参考下さい。


金型汚れが酷くなる→ベントが詰る→金型内にガスが残ると言うイメージです。

成形機が電動でしたら波形モニターで、射出圧が時間の経過と共に徐々に上昇してくれば、ベント詰りの予兆になります。


ベントが詰れば、金型内圧が上昇する筈ですので成形条件が同じであれば、充填抵抗がモニタリング出来ると思います。


少しでもお役に立てれば幸いです。


| haru | 異物不良・パージ材対策 | comments(2) | trackbacks(0) |
『成形不良』 『ジェッティング対策』 『フローマーク対策』 基礎技術
 

『成形不良』 『ジェッティング対策』『フローマーク対策』

 

一般的には、固化した樹脂の流れる跡が蛇行状の模様として生成する事で成形品表面に現れる現象。  『基礎技術』

 

『不良キーワード』『トラブルキーワード』

 

       樹脂が固化する。

 

       金型により冷却される。

 

『不良現象』

 

ゲート付近でジェッティング→最終充填部付近でフローマーク

 

『対策』

 

     ゲート位置の変更とゲートを大きくする。

 

     射出速度を遅くする。

 

     金型温度・樹脂温度を高くする。

 

     流動性の良い樹脂に変更する。

 

 

『なぜ・・・』

 

       ゲートが長くゲートが小さい場合、ゲート通過時に熔融樹脂が冷却固化する。

 

       ゲート通過時の圧力損失が大きい場合、キャビティー充填時圧力損失により速度が下がり冷却が進む。

 

       金型温度・樹脂温度を予め高く設定する事で、熔融樹脂の冷却固化を遅延する。

 

       流れが悪く充填過程で、流動抵抗になり金型に冷却される。

 

       速度が早すぎる事で、熔融樹脂は境界層流れの影響で樹脂表面のスキン層【流れが遅い部分】と中心部の主流【流れが早い部分】部分が剥離し、スキン層がキャビティー面に冷却され固化が進む。

 

 

『現場事情により、実行出来る対策案と実行出来ない対策案があります』

 

       金型修正する事が出来ない。『支給型』『承認が必要』

 

       対策する事で他の成形不良が発生する。『ヒケ・ソリ・ショート・バリ』

 

       サイクルタイムの問題。『冷却時間』





| haru | ジェッティング・フローマーク対策 | comments(0) | trackbacks(0) |
成形マイスターによる成形不良と対策 最新技術 2009
成形マイスターの皆さん、こんにちは。


今回は、いつもと違い成形不良改善ネットワークにご参加頂いております全国の成形マイスターに対して2009年度の優秀改善事例を発表させて頂きます。


2009年も12月を向かえ今年も全国各地で、成形不良の改善活動を実施させて頂きました。


プラスチック射出成形業界も年々、グローバル化が進んでおり海外とのコスト競争に対して国内企業がどの様に対応していくのかが、今後の成形業界の課題とされております。


私が展開させて頂いております成形不良対策技術は、海外とのコスト競争に対応する為の成形技術としての第一段階です。


全国各地を奔走する中で、多くの成形マイスターと言うべき技術者と連携させて頂き、グローバル化が進むプラスチック射出成形業界を生き抜くためのネットワークを構築して、最新技術の開発に取り組んでおります。


成形マイスターのご協力を頂、2009年度に改善された実例をご紹介致します。


成形マイスターとは、成形技術は当然として金型技術・樹脂知識に精通しておられ射出成形に並々ならぬ思いをもっておられる現役の方の名称とさせて頂きます。


成形技術第一段階の成形不良に対する対策・改善は既に完了しており、良品率を100%にした成形品を第二段階の【高効率生産】ハイサイクル(サイクル短縮)・ランナーレス・ダウンサイジングに取り組まれております。


【成形マイスター改善事例  


部品名 : ウォームアップギア 
金型   : 回転コア抜き
原料   : POM
成形機 : 50トン 電動

改善前 コールドランナー 16個取り サイクルタイム 21sec 金型温度 90℃

改善後 コールドランナー 16個取り サイクルタイム 17.7sec 金型温度 90℃

良品率 100%

現在、成形サイクル16sec にチャレンジ中。



【成形マイスター改善事例 ◆

部品名 : 自動車 配管用部品
金型   : カセット金型バルブゲート
原料   : POM

改善前 コールドランナー 4個取り サイクルタイム 25sec 金型温度 60℃ 
      成形機 50トン 電動

改善後 ホットランナー 2個取り   サイクルタイム 5sec  金型温度 25℃
      成形機 18トン 電動

良品率 100%



対策方法等詳細内容は、各成形マイスターが年月をかけ極められた匠の技術である為、私の判断で削除させて頂きました。


今回、発表出来ませんでしたが数例凄い事をされておられます。


その全ての成形技術が2009に対策・改善された改善グランプリに値すると判断させて頂きました。


凄い技術としてその場に立ち会えた事を誇りに思います。


皆様が実施された改善事例は、プラスチック射出成形業界に勇気と希望を与えたと思います。



無礼を承知であなたは凄いです。(ご容赦下さい)














 

 

 
| haru | 成形技術 | comments(6) | trackbacks(0) |
安定成形する為のセンサー技術 良品率の安定

 プラスチック射出成形における良品率を常に安定させる為に様々な管理基準を設けて維持する事が、重要視されております。


センサーを使用した出力データーを有効活用する事が、成形不良発生を未然に防ぎ良品率を安定させることが可能になります。


センサーを導入する前に考えなくてはならない事が幾つか御座います。


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何処にセンサーを使用するのか?

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最近、金型内にセンサーを使用したいとご相談頂く事が増えてきております。

なぜ? センサーを使用するのかとお聞きした所、金型内の圧力や温度を測定したいと回答されます。


確かに金型の中を見る事が出来ない為、今までは想像や成形機側から出力されるデーターに頼った成形条件や成形不良対策を実施してきた事は、周知の事実です。


金型の中で、成形不良をはじめ様々なトラブルが発生しており、中が見えたら簡単に解決出来ると思います。


金型の中が見えないのならば、金型内に圧力センサーや温度センサーを仕込んで、実圧力や実温度を計測する事が、今後の成形技術発展に重要視されてきているのも当然だと思います。


確かに金型内の圧力と温度をデーター化して、成形機側から出力させる様々なデーターとの比較すればよりリアルな参考データーになります。


温調機の温度設定と金型内の温度を比較すれば、非常に面白いデーターが取れるのも事実です。


大事な事は、出力されたデーターを何の為に有効活用するのかです。


金型内の温度や圧力を取るだけでは、勿体無い投資になります。



例えばガスヤケやヒケ・ソリ等の成形不良が発生したとして、原因が特定出来ない為にセンサーを使用して分析を行う。


当然、センサーを仕込む位置は、成形不良が発生している位置になると思います。


計測する基準は、温度なのか?圧力なのか?


【ここで重要なのが、成形不良発生プロセスを理解しているかです。】


成形不良は、最終的な現象ですので発生プロセスにより温度を基準にした方がよいのか?

圧力を基準にした方が良いのか?と言う事になります。


成形不良の発生原因が、金型内圧の上昇による内部応力なのか?

断熱圧縮による温度上昇によるものなのか?


成形不良発生前後の金型内より出力されたデーターを考察する事で、変化点が確認出来ると思います。


少なくても成形不良発生原因が、圧力に起因するものか?温度が起因するものか?

特定する事が、出来ますので成形不良の対策や改善方法が圧力対策よいのか?温度対策がよいもか?


ロジカルに進める事が可能になります。


その他、様々な応用技術が可能になります。


今回、ゲストでセンサーメーカー殿主催のセミナーで講演させて頂きました。


新たなセンサー使用方法等、講演させて頂きましたが大事な事は、ロジカルシンキングになります。


また、お会い出来る日を楽しみにしております。


ご参加頂き、誠に有難う御座いました。








 

| haru | 成形サイクル短縮・安定生産対策 | comments(0) | trackbacks(0) |
プラスチック射出成形技術 計量時間とクッション量のバラツキと成形不良
 プラスチック射出成形技術 【計量時間とクッション量のバラツキと成形不良】


インジェクション成形において、成形条件等は金型形状・成形機仕様・使用樹脂【原料】により、金型毎に違うのは当然です。


細かく言えば、周辺機器・工場環境・成形技能者のスキル等100型あれば100通りの条件で、成形されているでしょう。


安定的に生産する為には、可塑化条件が安定していなければ充填させる条件は一定ですので、基準が不安定になり常に一定した条件下で、成形が出来ていない事になります。


成形機から出力されるデーターの中でも管理データーとして、重要視されるのが計量時間とクッション量だと思います。


一定の計量時間で射出後のクッション量が一定ならば、少なくても成形機側では異常がないと判断致します。


計量時間とクッション量のバラツキは、直接的・間接的に成形不良に繋がる場合が多いです。


シルバー・ガスヤケ等、不良率の多い成形品は計量時間・クッション量のバラツキが多いと思いますので、ご確認下さい。


基本的に再生材を多く使用される場合は、計量時間・クッション量はバラツキます。


粉砕材は、1度溶けた樹脂だと言う事は認識済みだと思います。

粉砕材の粒の大きさも計量時間・クッション量のバラツキに起因致します。

これは、間接的に樹脂が起因する成形不良です。


バージン材使用時の計量時間・クッション量のバラツキと粉砕材使用時の計量時間・クッション量のバラツキの比較データーで確認出来ると思います。


成形機スクリューフライト1つ1つに供給できる樹脂量の安定がポイントになります。


最近では、粉砕材をリサイクルペレットにして粒の大きさを安定させて使用される場合も増えてきております。


昨年の金融危機以降、プラスチック業界もかなり設備等を含めた縮小傾向になっており、樹脂【原料】生産量も縮小傾向になってきておりました。


ここ最近、一部業種の仕事量が回復してきており、縮小された樹脂【原料】生産量が未だに回復されておらず一部樹脂【原料】の供給が間に合わない状況が懸念されております。


本来であればバージンを使用したいが、粉砕材使用を余儀なくされている現状が垣間見られます。


コスト面から粉砕材使用を決断されている場合も多いです。


粉砕材を使用する場合、出来るだけバージン材の粒の大きさと同じ大きさにする事もひとつの改善方法です。


どうしても粉砕材の粒が大きい場合、もう一度粉砕してみて下さい。


この時、樹脂粉が大量に出ると思いますので粉取りして下さい。


その他、要因として考えられるのはシリンダー温度設定とスクリュー回転数のバランスが悪い場合があります。


ハイサイクル成形している場合、計量時間とクッション量のバラツキがよく見られますのでご注意下さい。


ポイントは供給部での樹脂に対しての伝熱効率です。


スクリュー回転数が高速の場合、シリンダー温度設定【供給部】の温度は高めでトライしてみて下さい。


糸引き・ハナタレが出ている場合は、ブログ内の糸引き・ハナタレ対策もしくは、最適シリンダー温度設定をご確認下さい。


私が不良改善を依頼されて、成形不良を診断する場合一番最初に計量時間とクッション量のバラツキを確認して、メルトコントロールからスタート致します。







| haru | 成形技術 | comments(4) | trackbacks(0) |
プラスチック射出成形 成形不良の対策方法とは。
プラスチック射出成形における安定生産を確実に実施する為には、常に良品を生産出来るプロセスを管理運営していく必要があります。


プラスチック不良改善セミナーでも常に講演させて頂いておりますが、やりたい事と出来る事は違います。

やりたい事は、理想的な目標です。
近い将来のあるべき姿です。


しかし今現状は、どうでしょうか?


それが出来る事です。
やりたい事と出来る事の差異を先ずは、確認認識下さい。


やりたい事が、出来る事になる為には、現状把握と分析力が必要となります。

数多く成形現場を見てきましたが、やりたい事を出来る事にする為の最大の問題は、面倒くさいと言う事です。


成形不良対策とは、極端に表現すれば面倒くさいと言う事になります。


人は面倒くさい事は、避けるか手を抜きます。


ほとんどの場合、量産を開始してから発生した成形不良を改善されておられますので、生産運用対策です。

生産運用対策とは、成形後不良箇所を人手等を使い文字通り、運用面で対策する面倒くさい対策です。


面倒くさくない対策方法とは恒久対策になります。

成形不良【ガス焼け】発生。


成形品のガス焼け箇所を人手で修正して、不良品を良品にする。


金型のガス焼け箇所を頻繁にメンテナンスする。


これらは運用面での不良対策です。


何故、ガス焼けが発生したのか考察してガス焼けが発生しない様に金型に改善策を施す。


これは恒久的な不良対策です。


皆さんは、どちらの不良対策をとられていますか?

| haru | 成形サイクル短縮・安定生産対策 | comments(2) | trackbacks(0) |
プラスチック射出成形 【不良改善の進化論 第一段階】
プラスチック射出成形 【不良改善の進化論  第一段階】


プラスチック射出成形の不良改善を中心に様々な改善技術を掲載させて頂きましたが、不良改善は第一段階であり最終目標は、自動成形システムの完成を意味しております。


第一段階では、【成形不良をコントロールする事が重要になります。 】


成形不良を0%にする事は、理想として出来る限りの技術を費やし対策致しますが、かなりの時間・労力・コストをかける覚悟をしなければなりません。


ここで選択肢が、2つあります。

一つは、【時間・労力・コストをかけてでも不良率を0%にする。】


二つ目は、【不良品はあるものだと想定して、良品の中に不良品を入れないかと言う考え方です。】

不良率を0%にする事と良品率を100%にする事では、一見同じ様に思いますが取り組み方がまったく違ってきます。

不良品は、様々な不確定要素が複雑に重なりあい発生していますが、良品は安定したプロセスによって生産されております。


不確定要素を管理する事は管理項目も想定出来る全てに及び現実的に不可能に近いでしょう。


良品を生産出来る安定したプロセスを考察して、安定成形する為の規定の範囲内の条件で、成形不良が発生しなければ良品率【安全な物】100%になります。

安定成形する為の規定の範囲外の条件は、全て疑わしい物【不良】と区別すれば良品・不良品の選別が出来るでしょう。

区別した【安全な物】の中に不良品がなければ【安全な物】の中の良品率は100%になります。


良品が成形出来ている時と不良品が発生している時では、必ず差異が発生しております。

その差異が、良品・不良品の変化点です。


この変化点を見つける事【管理する事】が良品の中に不良品【疑わしい物】を入れないプロセスになります。


選別するのは、不良品【疑わしい物】だけになりますので全数検査よりも検査工程の低減になります。

不確定要素の多い不良品を管理するより良品を管理する方が、楽だと言う事です。


国内の成形工場が、海外の成形工場に負けている最大の要因は、人件費ではないでしょうか。


10,000個の中の数十個の不良品を選別する為に全数検査を実施するか?【不良率】

10,000個中、8,000個は良品で疑わしい2,000個を選別するか?【良品率】

第一段階では、10,000個中の9,500個の良品率を100%にしてみて下さい。

最初は、10,000個中の5,000個の良品率100%にして、徐々に6,000個・7,000個と進化させて下さい。


最終的には、10,000個中の数十個の不良品を全数検査するのか、500個疑わしい物を500個廃棄した時のコストを比較して対費用効果で最終目標を決定下さい。












| haru | 成形技術 | comments(1) | trackbacks(0) |
成形工場での夏場の体調管理 体調改善

 みなさん、こんにちは。haruです。

梅雨が明けて本格的な夏になって参りました。

今回は少し趣旨を変えて成形工場で作業されておられます作業者の体調管理と改善についてコメントさせて頂きます。

プラスチック成形工場の夏場の環境は、作業経験者ならわかるように暑さとの戦いになります。

体温より高い温度の現場環境が当たり前の状況になっておられないですか?

作業者の体調管理は、安定成形を行なう上で1番重要なテーマになります。

体調改善も不良改善の中に入りますので、安定生産対策として今回のテーマにさせて頂きました。

私の知り合い【hiroさん】から素晴らしい助言を頂戴致しましたので、掲載させて頂きます。


成形現場で働かれる方々には、これからの時期に「何を飲むか」という事に気を付けて頂きたいと
思います。

  
流れた汗を補う為、水分を多量に摂取した場合、血液中の塩分濃度が低下し、「熱痙攣」を起こす危険性があります。
 
体内の塩分濃度に近いもの、出来ればスポーツ飲料や生理食塩水などが良いですが、 用意が出来なければ、飲料水と一緒に塩や梅干しなどを少し舐めても代用出来ます。

ご参考頂ければ幸いです。【hiroさんからのアドバイス有難う御座います。】



10:00と15:00の休憩中に梅干を摂取するという改善策でも十分、夏バテ対策になると思います。

体調が悪くなると集中力が散漫になりケアレスミスが増えてきます。

必然的に成形不良も増える事に繋がります。

成形工場を運用管理されておられる方も多いと思いますので、ご検討下さい。

みんなで頑張る不良改善を続けてこれたのもhiroさんiwaさんtakuさんをはじめ多くの方からのご協力によるものが、非常に大きいです。

成形技術・金型技術・設備改善が中心になりやすいですが、成形不良のメカニズムや対策方法と同じ様に今回の体調改善の重要性を再確認する事が出来ました。

hiroさん、ご指導有難う御座います。

どれだけ優れた技術や装置を持っていても人間が使うのですから。





| haru | 成形サイクル短縮・安定生産対策 | comments(4) | trackbacks(0) |
プラスチック成形セミナー
 みなさん、こんにちは。 haruです。

梅雨ですね。
ジメジメして蒸し暑いです。

シルバー・フラッシュ等の成形不良が1番多い季節ですので、ご注意下さい。


関西地区・東北地区からプラスチック成形セミナー依頼が、入ってまいりましたので8月から9月に掛けて実施を検討しております。

ブログを見て頂いている方にお会い出来る数少ないチャンスですので、いつも楽しみにしております。

日程・場所が決り次第、ブログでご紹介させて頂きます。


皆様からのご依頼が多い成形不良【トラブル】に関しての発生メカニズムと対策が中心になりますが、射出成形技術も盛り込んで内容を考えてみます。


可塑化条件等、成形条件面でも出来るだけすぐに役立つ技術も重要ですのでメルトコントロールも射出成形の基礎になります。


リサイクル・ハイサイクル・パージサイクル・省エネ・メンテナンス向上・金型技術・成形不良改善学等の中からテーマを決めてセミナー【講演】を予定させて頂きます。


前回は、開催場所等の収容人数規制がありいつもご参加頂いている方を優先にご案内させて頂きましたが、今回は先着順になると思われます。

皆様にお会い出来る日を楽しみにしております。






| haru | プラスチック成形セミナー | comments(7) | trackbacks(0) |