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プラスチック射出成形 【不良改善の進化論 第一段階】
プラスチック射出成形 【不良改善の進化論  第一段階】


プラスチック射出成形の不良改善を中心に様々な改善技術を掲載させて頂きましたが、不良改善は第一段階であり最終目標は、自動成形システムの完成を意味しております。


第一段階では、【成形不良をコントロールする事が重要になります。 】


成形不良を0%にする事は、理想として出来る限りの技術を費やし対策致しますが、かなりの時間・労力・コストをかける覚悟をしなければなりません。


ここで選択肢が、2つあります。

一つは、【時間・労力・コストをかけてでも不良率を0%にする。】


二つ目は、【不良品はあるものだと想定して、良品の中に不良品を入れないかと言う考え方です。】

不良率を0%にする事と良品率を100%にする事では、一見同じ様に思いますが取り組み方がまったく違ってきます。

不良品は、様々な不確定要素が複雑に重なりあい発生していますが、良品は安定したプロセスによって生産されております。


不確定要素を管理する事は管理項目も想定出来る全てに及び現実的に不可能に近いでしょう。


良品を生産出来る安定したプロセスを考察して、安定成形する為の規定の範囲内の条件で、成形不良が発生しなければ良品率【安全な物】100%になります。

安定成形する為の規定の範囲外の条件は、全て疑わしい物【不良】と区別すれば良品・不良品の選別が出来るでしょう。

区別した【安全な物】の中に不良品がなければ【安全な物】の中の良品率は100%になります。


良品が成形出来ている時と不良品が発生している時では、必ず差異が発生しております。

その差異が、良品・不良品の変化点です。


この変化点を見つける事【管理する事】が良品の中に不良品【疑わしい物】を入れないプロセスになります。


選別するのは、不良品【疑わしい物】だけになりますので全数検査よりも検査工程の低減になります。

不確定要素の多い不良品を管理するより良品を管理する方が、楽だと言う事です。


国内の成形工場が、海外の成形工場に負けている最大の要因は、人件費ではないでしょうか。


10,000個の中の数十個の不良品を選別する為に全数検査を実施するか?【不良率】

10,000個中、8,000個は良品で疑わしい2,000個を選別するか?【良品率】

第一段階では、10,000個中の9,500個の良品率を100%にしてみて下さい。

最初は、10,000個中の5,000個の良品率100%にして、徐々に6,000個・7,000個と進化させて下さい。


最終的には、10,000個中の数十個の不良品を全数検査するのか、500個疑わしい物を500個廃棄した時のコストを比較して対費用効果で最終目標を決定下さい。












| haru | 成形技術 | comments(1) | trackbacks(0) |
Comment
2009/10/07 2:57 PM posted by: haru
皆さん、こんにちは。


haruです。
ここ数ヶ月、不良改善のご相談が前年比200%以上アップになっており、無休対応でも処理しきれない状況です。


そんな中でも、関西地区の方より不良改善活動が評価されナンバー1評価を頂いたと嬉しいご報告を頂きました。


普段、忙しく全国を飛び回っておりますが、改善報告をお聞かせ頂く事が、最大の癒しです。


このブログが少しでもプラスチック成形のトラブル解消や成形技術の向上に役立てれば幸いです。


プラスチック成形不良の80%は、改善可能なレベルです。


残りの20%の成形不良は、複合型の不良発生要素がある為、複数の対策方法を同時に処方する必要があります。


本当に改善不可能な成形不良は、実質数%です。


年間数百件の成形不良改善依頼を頂きますが、1〜2件流石に改善不可能な案件も御座います。


まずは本ブログ内には、様々な改善技術を掲載させて頂いており、ご協力頂きました方もリアリティーのある現場の改善技術をコメントされておられます。


プラスチック成形不良改善第一段階をまずは、実施下さい。


個人的には、金型ガスベントカテゴリーが、最も重要で内容も充実しておりますので、必ずご確認下さい。
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