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成形工場における最近の傾向
 みなさん、こんにちは。

ここ最近、非常に多くの方よりご相談を頂いており改善活動に全国各地を奔走させて頂いております。

金融危機直後の状態よりは、若干回復傾向になっておられる成形工場も出てきておりますが傾向としては、数年前より工場改善(成形不良改善・工程改善)を実施され技術力を向上されておられた企業が非常に多いです。

金融危機以前は、生産におわれる形で向上させた技術力を製造ラインに展開する時間・人員等の余裕が無く、今の時期に大きく展開されておられます。

ご相談内容も技術力向上の為の社員教育依頼が多いです。

成形のトラブル要因を考察してなぜ発生したのか?

ただ単純に改善・対策するのではなく発生プロセス事態を理解しようとする傾向です。

そこから見えてくる問題点を考える事で、技術データーとして、新型に反映させ最初から不良の少ない金型を作ると言う意志を感じます。

以前にも書き込みさせて頂きましたが、成形不良の50%は一度直したものの再発です。

その殆どが人的ミス・ケアレスミスによるものが大半です。

どちらかと言うと工程不良になると思います。

成形トラブル・不良内容・対策内容等が記録として残っておらず、その殆どが個人の記憶によるものが多い為です。

今の時期ですので費用を大きく掛けて成形不良・工程不良・設備不良を改善・対策する余裕は無いとおもいます。

費用を掛けずに今すぐ出来る効果的な対策として、記憶を記録化する事をお勧め致します。

多くの成形工場で、作業員の数が激減しており小ロット・多品種生産を余儀なくされた場合、若干でも生産量が回復傾向になると急激な人手不足の為の事故やトラブルが増えます。

当然、今まで無かったような問題が増えてしまい成形不良が増える事が予想出来ます。

現実問題として実感されている方も多い筈です。

すぐには人を補充できないのも現実です。

ガソリン価格がじわじわ上がっている背景を考えると夏前には原料(樹脂)価格も上がると予想されます。

時間的余裕がある今の内に記憶を記録化して、成形不良・工程不良を未然に防ぐ対策を実施下さい。

これからも出来るだけの情報を不良改善ブログ内で発表させて頂きます。






| haru | 【haruの他愛も無い日記】 | comments(7) | trackbacks(0) |
Comment
2009/06/12 12:06 AM posted by: サス
こんばんは、haruさん、みなさん。
作業のムダ取りを考える中、スクリュー清掃をメンテナンスフリーに・・・と考えてます。当社において24h成形でスクリュー清掃の頻度は週一です。作業時間は約2時間ですが、いずれもHDPE樹脂による、焼け、黄変、コンタミです。対策として、シリンダ温度設定、計量中のスクリュー回転等、さらに多数のパージ材の使用もトライしましたが、パージ材については焼け等の発生してからでは効果がありません。
ご意見下さい。
2009/06/12 9:29 AM posted by: haru
サスさん、こんにちは。

工程不良改善のムダ取りをご検討されているご様子ですね。

成形不良のヤケ・黄変・コンタミ対策でスクリュー洗浄を頻繁にされていてメンテナンスフリーに出来れば確かに効果的です。

シリンダー温度・計量中のスクリュー回転数・パージ材等かなりいろいろ試された事は、文面から読み取れます。

サスさん、同様のご質問が多いですので少しお待ち下さい。

カテゴリー【異物不良・パージ材対策】にコメントさせて頂きます。


スクリューを抜き取られた時に確認して頂きたいのですが、恐らく供給部は綺麗な状態で圧縮部に掛けて炭化層・ヤケが付着していると思います。

供給部が綺麗で、圧縮部で炭化層がかなり付着・計量部はヤケの様な状態でしょうか?

スクリューφ径・圧縮比率・スクリューデザインでもかなり違いがあります。


パージ材も各メーカーより、多種多様の物が発売されておりますが、炭化層が固着してしまえば発泡系のパージ材では無理でしょう。


纏めてコメントさせて頂きます。
2009/06/13 7:06 PM posted by: サス
了解しました。
haruさんの予想どおりの現象です。
回答楽しみにしてます。
2009/06/15 4:12 PM posted by: -
管理者の承認待ちコメントです。
2009/10/01 6:45 PM posted by: haru
皆さん、こんにちは。


2009年も早いもので、10月になってしまいました。

プラスチック射出成形の不良改善セミナーを9月に実施させて頂きました時に皆様からご質問頂きました内容で、一番多かったのがサイクル短縮とメンテナンスサイクルの延長でした。

成形不良改善技術は、皆さんかなり高い水準で対策されておられますので、次のステップはサイクル短縮です。


サイクル短縮には、成形品の冷却バランス差を均一化する事が、重要になります。


金型は、充填に伴う断熱圧縮箇所を見極め、蓄熱箇所を対策する事が重要です。

不良改善セミナーでも一部説明させて頂きました。

セミナーに参加された方は、是非実践下さい。


2009/12/01 3:12 PM posted by: haru
皆さん、こんにちは。


あっと言う間に12月になりました。

現在、九州に向けて移動中です。

これで北海道と沖縄以外は全ての県で、成形不良改善セミナーを実施させて頂きました。


最近は、成形不良の発生プロセスと対策方法は当然ですが、原料メーカーや周辺機器メーカーより、ご質問される事が多いですね。

以前より、数社金型屋とは仲良くさせて頂いておりますので、これでやっと全ての分野が繋がりました。

最近のご相談は、海外生産コストに負けない世界基準の生産工場を作りたいと考える方が、増えております。


2010/01/07 12:29 PM posted by: haru
明けましておめでとうございます。


2010年がスタート致しました。

昨年は、全国を飛び回り成形不良改善実施させて頂きました。


市場変化は、景気の変動に伴い刻々と変わっており改善依頼も常に変動致します。


現場に入って成形不良を改善・対策する事よりも金型立ち上げ試作段階より、参加させて頂くケースがメインになっております。


最初から不良対策技術を金型に施し、成形不良を発生しにくい金型にしたいと言う依頼で、周辺設備機器も運用面でのトラブル発生を考慮した設備に入れ替えを行います。


良品率を保ちつつ長期間安定生産する為のシステム依頼に変わって参りました。

コストダウンが、2010年最初の相談でした。


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