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成形不良 トラブル要因 マスターバッチ
成形不良 マスターバッチ使用時の考察

【マスターバッチと着色ペレット】

樹脂に高濃度の染料や顔料を練りこんだペレット状の樹脂用着色剤で、使用樹脂と規定量を混合して使用します。

色彩が豊富で、コスト面に優れ用途に合わせて添加剤をブレンドしやすいと言う利点がありますが、混練性に注意する必要があります。

主材とマスターバッチとの均一な拡散・混練が重要になり、不均一な拡散・混練による成形品トラブル【色ムラ不良】が発生致します。

色ムラの発生は、顔料の耐熱性が悪く成形条件等により滞留時間等の条件化で変色によっておこるものと、マスターバッチの添加量が少ないため拡散トラブルによっておこるものが一般的です。

拡散不良トラブルは、原料【樹脂】乾燥完了後のマスターバッチを含む原料【樹脂】を乾燥機から成形機側に空気輸送中、主材とマスターバッチの比重差が考えられ拡散不良トラブル原因になっているケースが考察出来ます。

【樹脂が起因となる成形トラブル・不良発生の一例です。】

簡単な改善・対策例としてマスターバッチ使用を止めて着色ペレットを使用され分散・拡散トラブルを解消されます。

コスト面・色彩等の問題で、マスターバッチを使用される時には原料供給ライン・顔料の耐熱性・静電気等でのトラブルにご注意下さい。

安定成形を行なう上で、着色ペレットを選択されるか?
マスターバッチを選択されるか?

マスターバッチを使用しても使用時の問題点を考慮して安定的に良品成形されている工場では、混練方法・輸送方法・成形条件にこだわりをお持ちです。





| haru | 成形サイクル短縮・安定生産対策 | comments(1) | trackbacks(0) |
Comment
2009/05/25 9:05 AM posted by: haru
ノリさん、こんにちは。

練り込み材料とマスターバッチに付いてコメントさせて頂きました。


簡単に考えると練り込み材料(樹脂)は、既に原料(樹脂)に色がついています。

マスターバッチは、主材料(樹脂)にマスターバッチで色をつけますので、主材料とマスターバッチのまぜかたが成形条件にあたります。


上手に混ぜないと色ムラと言う成形不良が発生致します。


ご参考になれば幸いです。
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