無料ブログ作成サービス JUGEM
←prev entry Top next entry→
射出成形 成形不良と生産管理
みなさん、こんにちは。
haruです。
射出成形 【成形不良と生産・品質管理】に付いて。
プラスチック成形において、最も重要なテーマがいかに成形不良を出さないかに限ると思います。
昨今、国内成形品の品質管理のメーカー要求が厳しくなり検査項目も増える一方です。
成形側の負担も大きくなっており、全品検査等後の納入には多くの人員を配置してコスト面での負担が大きくなってきております。
現状、成形不良が増えると品質管理が増えると言ったスパイラルが一般的です。
成形不良にも多くの原因が複雑に絡まり何が問題なのかの特定も難しいのが実情です。
ー脂が起因になっているケース。
金型が起因になっているケース。
成形機等周辺機器設備が起因になっているケース。
た涌拇(知識・経験不足)が起因になっているケース。
その他もろもろ発生原因は、きりが無いくらい存在しております。
各現場毎で樹脂管理の仕方・成形条件のつけ方・成形機等の周辺機器設備設定・金型メンテナンスを含めた管理方法・人的問題等環境が違えば不良に対する認識・対策技術・改善方法が変化してきます。
今回、テーマー募集に製造管理面でのご質問を頂きましたので掲載させて頂きました。
成形不良が増えれば品質管理が厳しくなり、品質管理に人手と時間が取られていきます。
成形不良が増えれば生産効率が悪くなる為、生産時間・生産個数を必要以上に取らなければなりません。
成形不良が増えれば樹脂等の使用量も当然増えていきます。
メッキ・塗装等の2次加工後の不良では、損失は計り知れない物があります。
全てにおいて成形を考えると成形不良を出さない事が最も効率的生産管理になります。
1度、成形不良が無ければ何が必要なくなるか低減出来るかを書いてみて下さい。
原始的な方法ですが、年間あたり数百万〜数千万規模で無駄な経費が掛かっている事が確認出来ます。
この無駄な経費は、現状では損益になっておりますが考え方ひとつで利益になります。
私がコンサルタントさせて頂くときに1番最初に行う作業は、先ず現場を見せて頂きます。
成形不良の原因を想定する作業を行います。
原因を想定して対策・改善を施す前に成形不良を安定させます。
突発的要素が大きいと成形条件を変更しても周辺機器の設定等何をしても反応が出ないケースが多く迷宮に迷い込んで諦めます。
シルバー・フラッシュ・ガスヤケ・ヒケ・ソリ・異物・ジェッティング・バリ・ショート・転写不良等何でも同じです。
成形開始直後より成形不良があれば量産しない筈です。
量産開始後何時間後に成形不良が発生するのか?
毎回6時間後に不良が発生していれば成形不良は、安定しています。
なぜ、6時間後に成形不良が発生するのかの原因を分析・想定すれば対策・改善安が見えてきます。
殆どの場合、パージ又は金型洗浄でまた良品が成形出来ると思います。
強引な方法ですが、5時間毎にパージと金型洗浄をすれば成形不良を未然に防げます。
成形不良が無ければ検品作業も低減出来る為、全体で見れば効率的です。
検査要員にゆとりが出来れば、作業員を増やして生産性を上げた方が更に効率が上がります。
私の場合、金型等のメンテナンスに人材を投与致します。
成形不良の多い金型は、経験的に金型メンテナンスがされていない場合が多いです。
成形不良が発生してからの対策と成形不良を未然に想定して対策する時間は、ほぼ同じですが効果は正反対です。
成形不良が発生してから金型メンテナンスをすると時間的余裕がない為、慌てます。
納期の問題にて無理にでも量産を続行する。
当然、成形不良率は格段に上昇。全品検査や手直し作業に人手を取られる。
他の場所にしわ寄せが出来きます。
この作業の繰り返しです。
どこかで変えなければ永遠に楽にはならないです。
ご検討下さい。


| haru | 成形技術 | comments(0) | trackbacks(0) |
Comment
name:
email:
url:
comments:
Trackback
http://tecteq.jp/trackback/60