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テーマ募集
【テーマ募集】

このブログで取り上げたいテーマがある方は、こちらにドシドシ御投稿下さい!!

今後のブログ作成の参考にさせて頂き、出来るだけ反映させたいと思っております。

ご協力のほど、何卒、宜しくお願い致します。
| haru | テーマ募集 | comments(93) | trackbacks(0) |
Comment
2007/05/24 5:00 PM posted by: 大塚正彦
以前、東大の横井先生と面談され、その際、金型内の樹脂流動に関する情報え得られ、近々に情報公開されると確約されていたように記憶しています。
毎回、期待していましたが技術紹介がなく、どのようになったのでしょうか。
2007/06/12 4:27 PM posted by: krr150
アクリル専用機でスクリューに炭化物が付いてしまい、年1回のスクリュー掃除をしています。対策で山一化学のラピックスKSMをマシン停止時に置き換え、週に2回エコパージAWを流しています。それでも1年ほどすると異物不良が通常の3〜5倍に増加しやむを得ずスクリュー掃除してます。何かよい方法をご存知の方いらっしゃいませんか?
2007/06/15 10:54 PM posted by: iwa
お疲れ様です。
はじめまして、iwaと申します。
苦労なさっていますね。色々対策はあると思いますが、たぶん実施済ですよね〜。
スクリュ(シリンダー含む)の炭化物が原因と断定出来るなら、私ならスクリュ掃除の頻度を増やします。不良発生時のロス(材料、工数、納期etc)を考えた場合、計画的にメンテナンスをする方が安い(金額)と考えるからです。
又、不良率にバラツキがあっては生産計画が
出来ません。
私のところでは、週一ペースでスクリュ掃除をしている成形機があります。
krr150さんの求めているのとは違うと思うのですがアイデアが浮かびません。
ごめんなさい。
2007/06/20 7:31 PM posted by: kenny
はじめまして!プラスチック成形って本当に難しいですね。最近とくに苦労しているのは糸引きです。
材料はPC材でダイレクトゲートなんですが、ノズル温度を下げて安定したかと思うと暫くしてから再発。今度は逆に上げてみたら安定したが、次の生産ロットではまた同じ事の繰り返し…みたいな状況です。
計量時の背圧・サックバックの調整やノズル穴に仕切り板を入れるということも試してみましたが、シルバーなどで不安定になります。もちろん気温や工場の環境に左右される部分も大きいかと思いますが、皆さんのところではどんな工夫をされていますでしょうか?よろしければアドバイスをお願い致します。
2007/06/21 8:54 AM posted by: haru
こんにちは。
kennyさん歓迎致します。
PCで困られているようですね。
色々な事をすでに試されているご様子。
同じ成形条件化で、糸引きが出たり出なかったりしていると言う事は、溶融粘度が不安定なのかもしれません。
原料乾燥は、どの様にされておりますか?
乾燥機容量が大きすぎると最初の原料は、4時間程度の乾燥状態で成形をはじめますが、全ての原料を使い切るまでに4時間掛かるとすると最後の方では、8時間乾燥化の中に原料がいる事になり、打ち始めと比べて4時間の熱履歴差が原料に加わった事になります。
当然、熱履歴が多く加われば同じ成形条件化でも原料は、低粘度化する為糸引きしたりします。
もし、大きな乾燥機を使用されている様でしたら小型の乾燥機でお試し下さい。
今回の不良の要因が乾燥ムラでしたら効果があると思います。
どの様な乾燥状況か分かりませんので、まずはお試し下さい。
2007/06/21 6:05 PM posted by: kenny
haruさん早速のアドバイスありがとうございます。
原料乾燥による熱履歴で低粘度化ということは考えていませんでした。言われてみれば思い当たることが多いです。今後はその辺を考慮してやってみます。
俺なんかまだまだ未熟者だなぁと痛感しました。今後ともよろしくお願いします。
2007/06/21 9:44 PM posted by: kazu
kennyさんPCで悩んでますね。うちでもPCのダイレクトゲート(透明)製品ありますが、糸引きはないよ。ノズルも標準ノズルで他にも変わったことはしてません。ダイレクトゲートにしてる所を見ると結構肉厚で製品重量もあるのでは、とお見受けします。成型機の射出容量に対して1ショット重量は2割〜5割の間に入ってますか?サイクルタイムも結構長いのでは、と想像しますが、冷却時間が長い場合、シリンダー内の材料が安定するのに時間が掛かりますので頻繁に条件を変えてはいけません。じっくり構えて条件を作ってみてはどうでしょう。詳しい状況が分からないのでトンチンカンなことをいってたらすいません。
2007/06/22 9:02 AM posted by: kenny
おはようございます。kazuさんもありがとうございます!おっしゃる通り温度や計量状態を変更した場合は暫くしてからでないと結果が表れないので、とにかく我慢我慢ですよね。蒸暑い気候にもめげず、また頑張ります。
2007/06/28 8:30 AM posted by: yu-te
おはようございます。
加熱筒、スクリューが、磨耗してしまった為交換しようと思っています。成形機メーカー純正品と、加熱筒、スクリュー専門メーカーの物と有るのですが、純正品以外のもの使っておられる方いらっしゃいますか?調子はどうですか?
2007/06/28 5:32 PM posted by: taku
お疲れ様です。
A社スクリューを使用しましたが、ノウハウ
不足のため、いまいちでした(^_-)-☆
コスト的には良いのですが・・・。
現在は、コストは掛かりますが、純正スクリューを使用してます(^。^)y-.。o○
2008/01/08 8:44 AM posted by: krr
欠肉が突然発生します。
私が考えるにスタート時の型温がサーチレートしていない時。チョコ停時と考えますがスタートし(全自動)3〜15時間の間に突然1ヶだけ発生。重量も変化無し。850tHRです。原因が特定できずに悩んでおります。
良い知恵をお貸しください。
2008/01/09 8:23 PM posted by: iwa
お疲れ様です。
欠肉とはどのような状態なのでしょうか?
ショートとは違うのですか?

具体的に教えて下さい。
マニアが揃っていますので(笑)
解決策は結構早く出てきますよ。
2008/01/10 8:54 PM posted by: KRR
有難うございます。
ご指摘の通りショートです。
製品の大きさが300MM角ぐらいのセット取りで材料はPPが多く、ABSも有ります。
1ヶ300g〜500gぐらいの製品です。
ショートの場所は特定できず、ショートの大きさは小指の爪ぐらいの大きさです。
良いアドバイスをお願いします。
2008/01/11 12:41 AM posted by: iwa
お疲れ様です。

もう少し詳細が分かれば...ですが
コールドスラグ、又はガス対策でしょうか。

圧力波形は安定していますか?
乱れるとしたらどの辺りでしょうか?
ノズル部の温度設定を上げて若干変化する
ようでしたら、可塑化後退してみて下さい。
コールドスラグが抵抗になり悪さをする事が
あります。

エアベントは十分設定なさっていますか?
エアベントを拡大してもピーク圧に変化が
なければ、その先です。

型外へスムーズに排出出来ていなければ
ガスは逃げませんので大きくとる事を
お薦めします。

ガス抜きを工夫すると、ショートだけでなく
様々な効果がありますので試す価値はありますよ。
2008/01/14 7:22 PM posted by: taku
お疲れ様です(^o^)/

製品ショートの際の重量に変化なし、ということですので、ノズルブレイクさせてみてはいかがですか?

ノズル温度安定していますか?

詳細がわかりませんので、お伺いしました。
2008/01/15 1:21 AM posted by: haru
お疲れ様です。
突発ショートの場合、不良改善方法としてまず最初にtakuさんがコメントしているスプールブレイクが良い対策です。
ショートを警戒して、クッション量もかなり取られているのではないでしょうか?
今までの経験では、突発ショートは、流動抵抗か金型内圧抵抗が要因になっているので、射出波形の重ねがきが出来ればバラツキの位置でポイントが発見出来ると思います。
2008/01/16 7:31 PM posted by: 結果オーライの成形マン
温調機などの選定に困っています。
理論的に熱量を算出して選定する方法はないでしょうか? 
現状は多分、オーバースペックor能力を選定しているような気がします。
教えていただけないでしょうか。
2008/01/29 12:42 AM posted by: iwa
お疲れ様です。
結果オーライの成形マンさん、iwaと申します。
理論的に.....は、相当難しいのでは...。
金型が全て同じ大きさで、同じ冷却回路で
同じ温度設定なら別ですけど。

私個人的には、予算があれば能力はあれば
あるほど良いと考えてしまいます。
温度を上げる(下げる)時間は短い方が
良いではありませんか。
冷却効率の面でも有利だと思います。

温調機に何を一番求めるかだと思います。
私は現場の工数低減を求めます。
2008/01/29 7:48 PM posted by: taku
お疲れ様です。
iwaさんがおっしゃるとおりですね。

私は、オーバースペック&ランニングコストで選択しますよ。

私のこだわりは、水媒体ですね。
2008/01/30 8:18 AM posted by: haru
お疲れ様です。
温調機の選定で重要な事は、やはり冷却効率だと思います。
takuさんのおっしゃる通り、冷却媒体に何を選ぶかですね。
市場には、錆びにくい媒体を使用した温調機もあります。
個人的には、流量管理が必要だと思います。
いくら良い温調機を使用しても冷却配管の詰まりや接続器具での圧損があれば性能を十分発揮出来ませんので・・・
2008/03/05 11:39 AM posted by: TOSHI
初めまして 、TOSHIと申します。私の職場は、インサ−ト成形のみを行っています。前半部(成形)後半部(自動検査&組み立て)といった構成になっております。会社の重要課題として、調整品の削減に取り組んでいるのですが、成形にて発生する品質モニタ−異常によって発生する調製品が削減できずに困っています。特に、充填ピ−ク圧のモニタ−異常が多く発生しており、。監視範囲は、2〜3に設定しており、異常時はピ−ク圧が、設定値に対して、低くなっています。安定させるにはどのような方法がありますでしょうか?。アドバイスをお願い出来ますでしょうか。
2008/03/05 6:05 PM posted by: iwa
お疲れ様です。

ピーク圧が下がるですか。
ひとつひとつ確認していくしかないですね。

材料の乾燥はいかがでしょうか?
例えば、25kg仕込みの乾燥機で使用量が
5kg/Hであれば、最後に使う材料は5H余計に
乾燥していた事になります。
粘度が変わっても不思議ではありません。
粘度が変われば当然ピーク圧が変化します。

可塑化はどうでしょう?
計量時間、計量トルクにバラツキはありませんか?
安定して計量が出来なければ溶融樹脂密度も
安定しません。
当然ピーク圧も変化します。

まずはその辺りを確認してはいかがでしょうか。


2008/03/06 12:12 AM posted by: haru
お疲れ様です。
toshiさん、こんにちは。
ピーク圧が下がると言う事は溶融樹脂が低粘度化したと考えられます。
iwaさんが乾燥機の熱履歴が要因と言う考え方はを支持致します。
ピーク圧が下がった時の充填時間を調べて下さい。
充填時間が短くなっていれば、溶融樹脂が低粘度化した為、流動抵抗が減少して圧力抵抗が下がったと考えられます。
要因がわかれば対策は、簡単です。
射出成形不良改善・対策技術のサイトですので、お気軽にご相談下さい。
みんなで新しい成形技術を確立させましょう。
2008/03/06 6:57 AM posted by: TOSHI
iwaさん、haruさん、有難うございます。
乾燥機の熱履歴は、早急に調査します。可塑化は、計量時間のバラツキ範囲は、0.5Sほどです。この範囲でバラツキが大きいと考えたほうが良いのでしょうか?。自分は未だ成形初心者でして、理解が不十分です。計量トルクのバラツキは、どこを確認したら良いのかわからず、確認できませんでした。もし、乾燥機に問題がなかった場合は、要因としては、ノズル温度の上げすぎとなるのでしょうか?。NH・1H・2H・3H・4H・水冷と温度設定があるのですが、温度設定の基準が良くわからず、どの温度を変えると、どのような変化が発生するのかが、解りません。勉強不足で、解らないことだらけで申し訳ありませんが、アドバイスをお願いします。
2008/03/06 12:11 PM posted by: haru
toshiさん、こんにちは。
樹脂は何を使用しておりますか?
シリンダー温度設定は、このサイトのカテゴリに成形手法があります。
そこに最適シリンダー温度設定方法がありますので、見て下さい。
充填時間のバラツキは、どの位ありますか?
ご確認下さい。

2008/03/06 3:18 PM posted by: TOSHI
haruさんこんにちは。材料は、LCP(シベラス)を使用しています。充填時間のバラツキは、今日仕事の際に(夜勤)確認します。
2008/03/07 3:57 AM posted by: TOSHI
TOSHIです。充填時間のバラツキですが、0.01でした。VP圧力65Mの設定に対して、66.7Mの時の充填時間は、0.14。モニタ−異常が発生した時のVP圧力が
61.0Mで充填時間は0.14〜0.13でした。材料の乾燥状態ですが、仕込みは22kgで、使用量は1.3/Hとなっています。
2008/03/08 3:33 PM posted by: TOSHI
こんにちは、TOSHIです。充填時間にバラツキが見られない事から、ピ−ク圧が低下する要因は、材料の乾燥状態が原因ではないとゆうことでしょうか?。ミニホッパ−に材料が滞留している時間を調べた結果は、0.2Hでした。他に何か原因は考えられますでしょうか?。成形条件的なことで、ピ−ク圧を安定化させる事は出来ますでしょうか?。一点疑問に思うことがあるのですが、保圧への切換えを、「圧力切換え」に設定しているのですが、なぜ設定圧力に達していない時も、保圧に切替わるのでしょうか?。申し訳ありませんが、助言をお願いします。
2008/03/10 12:49 AM posted by: haru
toshiさん、こんにちは。
安定成形時の充填時間は、0.14secでバラツキがありますか?
最近の電動機は、性能が良くなってきていますので、安定成形時には、0.01のバラツキもなく履歴がモニタリングされていると思います。
不安定成形時にこきざみに充填時間が、0.01レベルでもバラツキ始めると溶融密度がバラツキ始めたと推測致します。
今、確認されている事は異常発生時にピーク圧が下がると言う事だけですので、iwaさんがコメントされている通りひとつひとつ要因を検証していく事が重要です。
ひとつ確認して頂きたい事があります。
成形開始直後より異常発生する事はありますか?
どの位の頻度で異常発生するのですか?

使用樹脂で製品は、検討が付きますが成形機も小型ですね。
成形機メーカーによって特徴が違いますのでイニシャルで教えて下さい。
インサート成形ですと竪型ですよね?

2008/03/11 6:44 AM posted by: TOSHI
おはようございます。TOSHIです。
矢継ぎ早に質問してしまい、申し訳ありませんでした。ひとつひとつ要因を検証していきますので、ご指導宜しくお願いします。
昨日、休日明け立ち上げより、モニタ−履歴を観察してみました。充填時間のバラツキ傾向については、150ショットほど0.14sで安定しているときもありますが、全体の傾向としては、0.13〜0.14でつねに変動しています。また、0.13sで安定している時もあります。異常発生時の充填時間の変動傾向ですが、必ずしも変動が多い時のみ発生ているとはいえず、150s程変動無く安定してる際にポツンと1ショット異常が発生している時もあり、逆に変動がものすごく多い際に発生していない場合もありました。頻度について、調査結果を報告します。数字のあとの時刻が、異常発生時間です。5:00乾燥開始→9:00成形開始→[1]9:30→[2]9:42→[3]10:12→[4]11:32→[5]11:46→[6]14:22→[7]14:43→[8]14:48→[9]14:49→[10]15:20→[11]15:31→[12]15:37→[13]15:40→[14]16:41→[15]16:44→[16]17:34→[17]18:23→[18]19:14→[19]19:16→[20]19:20→[21]19:23→[22]19:24→[23]19:34→20:10調査終了。サイクルタイム12.5s
一日平均5945ショット。充填ピ−ク圧異常平均54ショット。成形機は、S社18tfの縦型成形機です。
2008/03/11 7:18 PM posted by: iwa
お疲れ様です。

まんべんなく出ていますね。
乾燥機の仕込みに対して使用量が非常に
少ないので粘度の変化は予想出来ます。
出来ればまず、こいつを何とかしましょう。
何回かに分けて乾燥機に投入すれば
可能ですね。

次に、計量時間のバラツキですが
実際の計量時間はどの程度ですか?
バラツキが0.5secであっても計量時間が
2secと5secでは相当違います。
スクリュ回転、背圧の設定はいかがですか?

せん断熱の影響も考える必要があります。
まんべんなく発生していますので可能性は
あります。

それと、haruさんが仰ったように
シリンダー温度設定を見直して下さい。

まずは、乾燥から溶融までを潰していきましょう。


2008/04/12 11:15 AM posted by: つまつ
初めまして、僕の会社は射出成形のみを行っています。この様な専門的なサイトがある事を知りびっくりしています。お聞きしたいのは製造管理に関する事なのですが、僕は現在会社の製造部門で班長をやっています。会社では月2回ほど品質会議なるものを行っていますが、先方からのクレーム等の処理または原因究明のため成形条件の変更を行った時は履歴を保存する様言われました。
僕の会社には11台の成形機がありますが、古いタイプの物もありまたオンラインで各機械を管理する所までいっていません。結局の所手書きと言うことになるのかもしれませんが製品によってはロットごとに条件が変わったり一日に何十回もさわる事もあります。会社には物理的に無理だと言いましたが、無下に断れません。みなさんの会社ではどのようにされているのかも含めて知恵をお借りできればと思います。無骨で申し訳ありませんがよろしくお願いします。
2008/04/14 9:13 PM posted by: iwa
つまつさん、はじめまして。
iwaと申します。

まず、成形条件の履歴の件ですが
変化点管理の点からも必須だと思います。
もちろん手書きで良いと思います。

私のところには、品質管理システムがあり
恵まれています。使いようですけどね。

お話の中で気になるのは、「一日に何十回も
条件を変える事もある」です。

非常に不安定な中でご苦労なさっていると
うかがえます。
よろしかったら、一番苦労なさっている事から相談してみてはいかがでしょうか。

haruさんをはじめ、スペシャルな人がいますので力になれるはずですよ。
2008/04/15 9:23 AM posted by: haru
つまつさん、はじめまして。
haruです。
かなりご苦労されておりますね。
最近、何処でも品質管理レベルが上がっております。
私がコンサルタントさせて頂いております方法をご紹介させて頂きます。
まずは、ご面倒でも成形条件の履歴を必ず書面で残して下さい。
この作業は、なぜ成形条件が変化するのかの分析に使用致します。
最初は、1日に何十回も条件を変えている成形品とあまり条件を変えていない成形品に分類下さい。
金型に色を塗り分類してみて下さい。
保有しておられる金型の中で、問題の有り無しが一目で確認出来る様になります。
成形条件の変更を出来るだけしないで、良品が成形出来れば品質管理も楽になります。
その為にもなぜ成形条件を変更するのかの分析をお勧め致します。
幾つかのパターンが見えてくると思います。

このサイトは、現役で現場作業されている方が、協力して頂いておりますので力になれると思います。
2008/04/16 8:38 PM posted by: つまつ
貴重なご意見有難うございます。現場作業者に出来るだけ負担のかからないようがんばってみます。(これが一番難しいですけどね)色分けとか履歴とかうちの会社は全くやってません・・HPを見ていると遅れてるのかな〜って痛感します。有難うございました。
2008/04/17 7:30 PM posted by: haru
つまつさん、こんにちは。
私も最初は何も分からず皆様に助けて頂きましたので、頑張って下さい。
成形条件の手書きが大変面倒な作業にて成形担当者が最も嫌がります。
私も嫌でしたので・・・
デジカメや携帯電話で写真を撮ってメールに添付してパソコンに送っておりました。
1度、お試し下さい。
2008/04/18 7:36 PM posted by: iwa
お疲れ様です。
つまつさん、頑張ってください。

私のところには、品質管理システムがありますが、プリンターも多用しております。
プリンターは使える機種ですか?
書くのが仕事になってはたまりませんよね。

よろしかったら不良内容を書き込んで下さい。「みんなで頑張る★不良改善」ですから。
2008/04/30 10:16 PM posted by: shawa
みなさんこんばんは。

条件変更毎、製品サンプルを取得して確認してますか?本当に、条件変更しなければならないのでしょうか?条件を変更出来る人の基準は?
つまつさんの所みたいな11台なら上記の様な事でまずは改善出来ると思いますが。

あと全体的に感じる事ですが、周辺機器に偏っていて成形技術に関する書き込みが少ないですね。
あくまで参考ですが、TOSHIさんの場合
電動機を基本をご存知ですよね。

SK凝を使用していたらすいませんが、後計量が無いので、リングバルブがうまく締まらずピーク圧が下がるのは、T社以外でもよくある事です。成形の基本は成形条件だと私は思っていますので、周辺の話は当然その後だと思います。
2008/05/06 11:04 PM posted by: iwa
shawaさんはじめまして。

個人的な意見です。
基本は、まず成形条件だと私も思います。
ただ条件だけではどうにもならない場合もあるとも考えております。
極端に言えば成形機で出来る事は限られているとも考えており、金型、周辺、成形条件と
トータルで考えなければ改善出来ないケースも多々有ると考えております。

ちなみのですが、私のところでは3点セットのシールは「故障」と認識しておりまして成形条件とは別に考えております。

不具合はデータで分かりますので、即交換です。
でもそんなにあるのですか?
又、シール出来なければクッション等他の数値も変化があると考えますが.........。


2008/06/01 10:03 PM posted by: shawa
少し前の成形機なら当然3点セットに異常があれば、統計データ(クッション位置等)で確認は出来ます。が現在の成形機ではF社の精密計量、N社のプレパック等の制御の為、射出開始位置がばらつきます。当然クッション位置もその分変わります。波形を見ると分かります。品質ソフトでは対応出来ない部分も出てきました。ピーク圧が下がってもクッションは変化無い事は当然あります。
2008/06/04 9:36 PM posted by: iwa
お疲れ様です。

私のところにもF社の○蜜計量、S社の○K凝あります。
様々ケースがあり、断言は出来ませんが、材料の乾燥状態に注意して、可塑化を安定させれば、各数値、波形はまず安定すると考えております。

個人的には、溶融密度を安定させれば○蜜計量があっても無くても同じと考えております。

ちなみに私のところの品質ソフトはデータを確認するため、残すために使用していてこれで品質が変わるものではありません。
2008/06/15 11:22 PM posted by: shawa
iwaさん、こんばんは。

材料の乾燥状態の変化、粉砕材などを使用する場合、当然計量時間は変化します。だけど
通常、
ほとんどの中小企業では、いかに材料を無駄なく使うか当然考えますので、粉砕材を使用します。

溶融密度を安定させるなんて、とても出来ないと思います。

で、各社からいろいろ、出たんだなと思います。

溶融密度が安定している状態はどんなデータでわかるのでしょうか?
成形機で表示出来る物でお願い致します。

私も10年以上統計データを見てますが、溶融密度は分かりません。







iwaさん
2008/06/16 7:11 PM posted by: iwa
shawaさんこんばんは。

私のところでも当然粉砕材は使用します。
仰る通り、計量時間はいくつかの要因で不安定になります。過去、私も計量を安定させるのに色々考えました。

溶融密度そのものは当然見えません。
他の数値、データで判断する代用特性です。
充填時間、計量時間、クッション、ピーク圧といった数値に加え圧力波形が安定していれば溶融密度が安定していると言えるはずです。同じ密度を毎回射出していれば同じ数値になるはずですよね。

全ての材料で、どんな状態でもとはいきませんが、成形条件の設定とちょっとした改善で相当なレベルまで安定させる事は可能と思います。







2008/07/17 5:00 PM posted by: グーニー
インターネットの検索よりこのHPにたどり着きました。射出成形機関係で探しているものがあり、どなたかご存知の方がいらしたら教えて頂きたいと思い書き込ませてもらいます。ただ、どこに質問させて頂けばよいのか、わからなかったため、最新の記事のコメント欄に書かせて頂きます。haru様、もし不適切な場所に書き込んでいたとしたらすいません。
質問の内容なのですが、どのメーカーの電動射出成形機でもボールネジ部分の潤滑は純正指定のグリースがあると思います。ただ、ボールネジなのでグリースでは飛散が目立つため、ジェル状のものがあるという話を聞いたのですが、どなたか詳細についてご存知の方はいらっしゃいますか?
宜しくお願いします。
2008/12/10 1:36 PM posted by: hiro
haruさんをはじめ皆様、初めまして。
樹脂に関するとても素晴しいサイトですね。
まだ貴サイトを見つけたばかりなので、読み始めたばかりですが、参考にさせていただきます。

ところで、私も樹脂製造業に携わっていますが、扱う製品が外観部品の為に成形工程後に手仕上げ工程を行い、バリ取りや表面の小傷やテカリなどを磨いています。

本来ならば、金型等で何とか改善するのが基本と思いますが、磨き工程を同じく行っている方がいましたら、どんな道具を使われているか教えてください。

こちらでは、製品が細かいシボを転写しており、粗い目の道具では傷がつきまた、製品を上手くボカすことが難しい状況です。
2008/12/10 2:40 PM posted by:
初めて投稿させていただきます。

いきなりですが、現在外観部品を成形しているのですが形状の肉厚差による転写ムラが直らず困っております。後工程に塗装があり、塗料も高光沢なため、塗装後も完全に転写ムラが現れてしまいます。形状的には、これ以上はできないと言われるまでテーパー等の形状変更を行ないました。また、成形条件に関しても正直これ以上は良化が見られないところまで追い込んでおります。

今回、勝手ながら本問題に関して皆様のご意見をお伺い致したく投稿させて頂きました。

宜しくお願い致します。
2008/12/10 2:44 PM posted by: Kenta
初めて投稿させていただきます。
haruさん申し訳ありません、名前の記入忘れておりましたので再投稿させて頂きます。

いきなりですが、現在外観部品を成形しているのですが形状の肉厚差による転写ムラが直らず困っております。後工程に塗装があり、塗料も高光沢なため、塗装後も完全に転写ムラが現れてしまいます。形状的には、これ以上はできないと言われるまでテーパー等の形状変更を行ないました。また、成形条件に関しても正直これ以上は良化が見られないところまで追い込んでおります。

今回、勝手ながら本問題に関して皆様のご意見をお伺い致したく投稿させて頂きました。

宜しくお願い致します。
2008/12/12 2:57 PM posted by: haru
hiroさん、こんにちは。

外観部品の成形工程後に手仕上げ工程を行い、バリ取りや表面の小傷やテカリなどを磨いておられる方は、多いです。

この様な工程も成形不良のひとつです。
実際の現場では、金型側の改善は直には出来ないケースが多いですので、ほとんどの方が手仕上げ作業です。

費用を掛ければドライアイスブラスト等御座いますが、費用を出来るだけ掛けない現場の知恵をご提案させて頂きます。

製品が細かいシボを転写しておられるご様子ですので、金型側シボ面の洗浄に【モールドブライト】洗浄剤をご検討下さい。

インターネットで検索頂ければ直に出来きます。

金型洗浄剤の中でもシボ面洗浄では、現場評価も良くお勧めです。

磨き工程ですが、自動車用品で磨き用仕上げスポンジバフがお勧めです。

どの程度のボカシが必要かわかりませんが、自動車用品店で用途に合わせてキズ消し・つや出し・鏡面仕上げ・つや消し等、様々なアイテムが安価で手に入りますのでご検討下さい。

案外、工業用商品より種類・コスト・性能面で使える物が多いです。

ひとつだけ注意頂きたいのが、成形品を洗浄剤を塗布して洗浄する事でソルベントクラックが発生する場合がありますので、ご注意下さい。

特に非結晶樹脂の場合ご注意下さい。

このブログを見ておられる方で、その他方法が御座いましたらよろしくお願い致します。







2008/12/12 6:57 PM posted by: haru
kentaさん、こんにちは。

転写不良の件、いろいろご苦労された内容文面より感じられます。

成形不良を改善する為の考え方ですが、
[動抵抗
金型内圧抵抗
N箋儻率
以上3点が基本になります。

この考え方を基本に対策されたと思います。

ひとつ確認頂きたいのですが、多段型締めをトライされましたでしょうか?

電動機を使用されていると思いますので設定出来るか確認下さい。

転写ムラが起こっている場所も重要になります。

金型内圧抵抗とN箋儻率で対策出来ればと考えております。

このブログを見ておられる方で、良い方法が御座いましたら宜しくお願い致します。

高光沢塗装での塗装不良も懸念されますので、ソルベントクラックにはご注意下さい。

2008/12/15 10:46 AM posted by: hiro
haruさん こんにちは。
アドバイスありがとうございます。

大変参考になりました!早速、自動車用スポンジバフを探してみます。
現状では、PET−G入り黒色の製品をメラミンスポンジ(激○くん)や布やすり等で仕上げをしていましすが、作業性や安全性(健康面)で懸念があります。

ただ、工業製品の不織布パッドも試してみたものの、#800程度でも傷がついてしまう為暗中模索状態でした。

アドバイス通り、粗さの違うスポンジバフを何種類か試して見ます。
ありがとうございました。
2008/12/15 3:36 PM posted by: haru
hiroさん、こんにちは。

確かにメラミンスポンジ(○落ち君)を使っている工場は非常に多いです。
100均で売っているので、簡単に手に入ります。

汚れ等、良く取れますので費用を掛けない不良対策です。

自動車用のスポンジバフでも粗い場合、プラモデル用をご検討下さい。

自動車用で#2000位まで。
プラモデル用で#8000位まで。

プラモデル用品を検索頂ければ、数百円単位で手に入ります。
スポンジやすり・キズ消し等々。

以前、成形現場でプラモデルマニアの方がおられ教えて頂きました。

プロ並みの仕上げ師でした。

hiroさん、頑張って下さい。




2008/12/23 4:15 PM posted by: Kenta
haruさん

お返事有難うございました。

◆↓に関してはすでに対策済みなため、
多段型締めをトライしてみようと思います。

すみませんが、多段型締めがなぜ転写ムラに有効的なのでしょうか?

宜しくお願い致します。

P.S 成形に関しては素人なのでいろいろ教えていただけたら幸いです。
2008/12/25 4:57 PM posted by: haru
kentaさん、こんにちは。

多段型締めですが、基本は金型内圧対策になります。

フル充填手前で本型締めを行う事で、ガス抜き効率が上がります。

恐らくかなり成形条件を変更されたと思いますので金型内圧を下げて成形条件のふり幅を広げるのが第一目的です。

多段型締めをトライして、圧力条件に変化が有るか確認下さい。

変化が確認出来れば幾つかの対策が可能になります。

ブログ内を確認頂ければいろいろな方が助け合いをされております。

kentaさんは、以前私の不良改善講習会にご参加されていると思いますので、多くの方が成形不良にお困りだと実感して頂けたと思います。

多くの方から今一度、もの作り及び成形不良を見直す時期に来ていると支援頂いております。

お気軽にご質問下さい。


2009/01/26 4:25 PM posted by:
異物不良について。当社では1つの成型機に
おいて、2種類の製品を生産しています。
2つの製品の形状はほぼ同じですが、1つの
製品だけ異物不良が多発しています。
形状が同じだけに、なぜ1つの製品だけ異物
が多いのか、考えられる対策を教えて
頂きたいと思います。
2009/01/27 6:35 PM posted by: haru
こんにちは。
お名前が無いので省略させて頂きます。

異物不良について、同じ成形機で2つの製品を生産されておられるとのコメントですが、使用樹脂も同じですか?

色が違うとかでも変わってきます。
成形機の大きさ・計量位置・計量時間と冷却時間等成形不良の原因を掴む為にはあまりにも情報が少なくはっきりした事は、コメントできないですがご了承下さい。

異物不良を改善するのでしたら計量時間と冷却時間差がどの位あるかです。

計量時間と冷却時間との差があるようでしたら計量時間を伸ばしてみて下さい。

成形機スクリュー回転数を下げて異物不良が減ったか確認下さい。

少しでも異物不良率が減ってきたら改善の方向性が決ってきます。

成形不良の原因特定は、非常に難しいですが頑張って下さい。
2009/02/04 4:51 PM posted by:
返信遅れてすいません。
名前はakiといいます。詳しい現在の状況を伝えます。アドバイスの程お願いします。
言い忘れましたが、2つの製品はシートベルトのインサート成形で、1つはフルモールド成形でもう1つはそうではありません。
加熱筒シリンダー内の炭化物に関しては、スクリュー及び加熱筒内のメンテナンス作業を実施しており、異物不良の原因は炭化物とは考えにくく、樹脂メーカーに異物に対しての物性を調査してもらったところ、インサートの電着の成分であることが判明した為、金型にインサート後エアブローにて電着カスを除去し、成形を実施していますが、異物不良は大量に発生しているのが、現状です。
2009/02/04 5:54 PM posted by: haru
akiさん、こんにちは。

詳細状況確認させて頂きました。
金型にインサート後エアブローにて電着カスを除去されておられるご様子ですが、エアーブローに使用されているエアーは、除電エアーを使用されておられますでしょうか?

静電気で付着されているカスは、なかなか除去しにくいです。

エアーブローですとエアーの乱流で1度除去されたカス等が、巻き上がりをおこし静電気で型締め時に再付着する恐れがある為、静電除去された方が効果的だと思います。

金型から成形品を取り出す時に摩擦が発生致します。
その時、静電気が発生されます。

インサート部品の除電もご検討下さい。

手動でインサートされておられる場合、作業者は手首に除電バンドを付けて作業されております。

型締め時、静電気で吹き飛ばしたカスが再付着してしまっている事が、異物不良原因ですと静電気除去で効果が確認されると思います。

静電除去装置もいろいろ方式がありますので気をつけて選定下さい。

ブロータイプでない除電装置がありますのでそちらの方が良いと思います。

ご検討下さい。


2009/02/05 9:30 AM posted by: aki
お疲れ様です。
回答ありがとうございます。
早速ですが、インサート部品に帯びている静電気が原因ではないかという事は、すでに考えていて除電ブローに対し検討する為、メーカーに静電気の調査をしてもらったところ、インサートには静電気は帯びていないことが判明しています。
又、設備はパーツフィーダー使用での全自動成形で、パーツフィーダー自体にも静電気は帯びていない事が判っています。
2009/02/05 11:38 AM posted by: ケンシロウ
はじめまして。
はじめての投稿です。
早速ですがインサート成型品において、不良の製品を色替え時や、チョコ停時の捨てショットとして再利用したいと思っているのですが、樹脂部を上手く取り除く方法はないでしょうか?
我社では、現在冷凍機で凍らせて樹脂部を割っている状態です。
熱で溶かす方法もあると思うのですが、時間とコストの事を考えると、いい方法が見つかりません。
新たな方法があれば教えて頂きたいと思います。
色替え時やチョコ停時に使用する為、メッキの剥がれ等は問題ないです。
効率の良い方法はないでしょうか?
2009/02/10 8:10 PM posted by: haru
ケンシロウさん、はじめまして。

私の知り合いの所でも冷凍機で凍らせて取り除く方法か半田ごてで、溶かしてインサート部品を取り除いております。

確かに効率が悪いです。
あまりお役に立てない情報ですね。
申し訳ないです。

このブログを見ておられる方で、良い方法をお知りの方ご指導下さい。

宜しくお願い致します。

2009/02/12 11:10 AM posted by: ケンシロウ
お疲れ様です。
回答ありがとうございます。

なかなか効率の良い方法はないみたいですね。

地道に現在の方法でやっていきたいとおもいます。
また問題がありましたら投稿さして頂きます。
2009/02/12 1:36 PM posted by: ケンシロウ
お疲れ様です。
早速ですが、色ムラについてですが、わが社はインサート成形をやっています。

以前までは練りこみ材を使用していましたが、現在はマスターバッチを使用しています。

以前までは色ムラが発生していなかったが、マスターバッチに切り替えた瞬間、色ムラが
発生しています。ほぼ全数です。

条件など調整しましたが、変化なし。スクリュー清掃及び逆シベン交換しましたが変化はみられませんでした。

ほかにどの様な事が考えられますか?
2009/02/13 12:08 AM posted by: iwa
はじめましてiwaと申します。

混合はどのようにされていますか?
混合機?タンブラー?

混合後、成形機までのフローは?
比重の違いによって偏ってしまう事があります。重いと当然沈みますよね。

確認方法としては少量の混合済の材料を乾燥させて直接成形機ホッパーへ少量づつ供給して下さい。乾燥機から輸送させずにカップ等を使い手で投入します。

要は、大量に混合させて長い経路をたどって
成形機まで輸送させてしまうと偏ってしまいます。

上記方法で色むらが良くなれば成形条件は考えなくても良い事になります。

まずは、原因は材料供給側か、成形機か絞り込むと良いのでないでしょうか。

忘れていましたが、静電気も影響を与えます。「冬場になって悪くなった」であれば
疑ってみても良いと思います。
















2009/02/13 1:41 AM posted by: haru
お疲れ様です。
ケンシロウさん、iwaさん、こんばんは。

マスターバッチによる色ムラの不良現象は、iwaさんがコメントされております。
原料供給過程での比重の違いによる分散ムラと原料供給時に摩擦による静電気が、供給過程での色ムラ不良のよくある現象です。

原料供給後の成形機上のホッパーを確認下さい。
ミニ・ホッパーですとガラス部分の内壁にマスターバッチが、静電気で引っ付いているのが観察出来ます。
大きなホッパーですとマスターバッチが、リング状になっております。

溶融過程での不良要因は、マスターバッチと主原料の溶融温度の違いによる不良現象がよくあります。

色ムラが混練不足による現象だと思われ、成形機スクリュー回転数・背圧を上げても良くならない場合、全く逆の方法を試して下さい。

マスターバッチと主原料が同じタイミングで、溶融する様にゆっくり圧縮ゾーンで溶けるイメージです。

先ずは、スクリュー回転数を段階的に下げて一番良い状態をパージで見つけて下さい。

マーブル模様の色ムラか全体的な色ムラかでも発生原因が違ってきます。

頑張って下さい。

2009/02/25 3:59 PM posted by: ケンシロウ
お久しぶりです。
早速ですが、インサート成型においてテカリ不良が発生してしまい、その不良品を修正したいと思うのですが、スポットや砂けし以外にいい方法はないですか?
ご意見宜しくお願いします。
2009/04/15 11:15 PM posted by: たー坊
はじめまして!ブロー成形にて成形しているのですが黄色スジ(焼けスジ)が6個取り中、真ん中の2個に発生し、シリンダー温度(180〜190℃やスクリュー回転、背圧等下げて調整したり、スクリューの掃除等もして見たんですが、これまた直りません!原因が何処で発生しているかも特定出来ず悩んでいます。何かヒントでも良いので知恵を貸して下さい。お願いします。ちなみに材料はPAN(バレックス)を使用しています。
2009/05/15 2:10 PM posted by: ノリ
はじめまして。成形の仕事を始めたばかりで、分からない事があるので、教えて頂きたいです。
材料においてマスターバッチと、練り込み材の違いを教えて頂きたいです。

特に、練り込み材からマスターバッチに変更した際に、なぜ条件を変更しないといけないのか、教えて下さい。
2009/09/19 12:30 PM posted by: N
はじめまして。
PVCのインサート成型について御教授いただきたく。

成型直後は問題無いのですが、計時変化によるはがれ不良が発生しています。(母材とINJピースのはがれ)

成型条件等で直そうと色々TRYしているのですが、上手くいきません。
皆様の知恵を拝借させてください。
2009/10/07 3:26 PM posted by: haru
Nさん、こんにちは。


PVCのインサート成形ですか。


計時変化による剥がれですと中々成形条件だけでは、難しいでしょうね。


Nさんもかなり成形条件は、ふられたと思いますので不良発生要素の変化点を探して下さい。


例えば、金型メンテナンス実施前後の剥がれ不良発生率を調べて下さい。


PVCは、かなりガスを発生させますので、金型が直ぐに汚れると思います。


黒く固着している状態ですと洗浄剤塗布程度では、無理ですので外観に問題なければ、磨き粉で軽く磨いて下さい。


金属が焼けている様に見える所も炭化物だったりします。


生産運用上の対策として、金型メンテナンスサイクルを頻繁にする。


まずは、ブログ内の金型ガスベントカテゴリーを確認下さい。


多くの方がガスベント対策で改善されておられます。
2009/10/19 7:11 PM posted by: haru
Nさん、こんにちは。

PVCインサート成型の件ですが、母材とINJピースの剥がれですので成形品を切断して接合面をご確認下さい。

接合面に空域【隙間】が確認出来れば冷却収縮時の内部ヒケの可能性が御座います。


INJピースが金属部品ならば尚更です。


一度、ご確認お願い致します。

2010/01/21 1:53 AM posted by: HIRO
お疲れ様です。
ABS成形を行っている者です。
鏡面開口付き製品でウエルドがきつく消えません。MI値は低めでコールドランナー樹脂温240℃型温40℃と言った条件です。

初心者の為あまりよくわかりません。
何かいい方法がありますか?
2010/01/22 5:48 PM posted by: haru
HIROさん、こんにちは。

ウエルド不良に関して、コメントさせて頂きます。

ABS樹脂は、B(ブタジエン)が熱分解した時にガスを発生させますので、MI値が低めと言う事はガスが多めだと思います。


ウエルド箇所のガスヤケは、大丈夫ですか?

他の箇所と比較して金型汚れが酷くないでしょうか?

金型形状的にMI値を低めにしないと充填に伴う成形不良が発生するとか・・・

いろいろご苦労されていると思います。

ウエルド対策として、樹脂のコールド化(固化)を気にされてMI値を低くされているので有れば、金型温度を上げる事もご検討下さい。


ウエルド発生プロセスが、樹脂のスキン層【固化】が原因であれば熔融状態を低粘度化して、金型温度を上げる事で樹脂の冷却固化
を抑制しながら早く充填させると言う不良対策になります。



今回の場合、ABS樹脂をご使用ですので低粘度化させるとガスが発生する事でのトラブルが懸念されます。


ウエルド発生箇所にガスベント・エアーベントが施されておりますでしょうか?


今回のウエルド発生がエアートラップによるものが大きく起因しておれば、MI値を低くした事で、ガス発生が多くなりあまり効果が出なかったのでは・・・


金型洗浄後はウエルドの濃さに変化がありますか?



スキン層形成とエアートラップの両方が発生原因だと思いますので、どちらが深く起因しているかで、対策方法が変わると思います。




2010/01/27 10:07 PM posted by: HIRO
haruさんご返信ありがとうございます。
また遅くなりましてすみません。

>ウエルド箇所のガスヤケは、大丈夫ですか?
→金型によってはよく起こります。

>他の箇所と比較して金型汚れが酷くないでしょうか?
→汚れは酷いです。

>金型形状的にMI値を低めにしないと充填に伴う成形不良が発生するとか…
→客先からの支給材の為、買える事が出来ないのでMI値は固定になっています。

>ウエルド発生箇所にガスベント・エアーベントが施されておりますでしょうか?
→PL部外周に3mm程の深さのガスベントとウエルドは入子のガスベントの2重対策はしてあります。


>金型洗浄後はウエルドの濃さに変化がありますか?
→あります。洗浄後は若干薄くはなります。
またシボが入っている金型についてはムラとなってウエルド付近が変色してしまいます。


かなり厳しい状態での改善状態です…
また金型温度を40/50/60/70/80と試しましたが上昇するにつれ内圧バランスが崩れるのか製品がそってしまいました。(ウエルドは比例して薄くなりました)


この状態での更なる改善案はありますでしょうか?
もう私には案がほとんど無くお手上げ状態です・・・
2010/01/29 7:19 PM posted by: haru
HIROさん、こんにちは。

状況がよく理解出来ました。

金型温度を上げてウエルドが薄くなりますので内圧バランスを保てばソリは対策出来ると思います。


内圧バランスを安定させる方法ですが、恐らくベントが詰まる事で圧抜き・ガス抜きバランスが時間の経過と共に悪くなると思います。


その状態で金型温度を上げても抜け効率が悪くなって来ておりますので、温度を上げるほど断熱圧縮・金型内圧抵抗が増し内部応力と冷却バランスが崩れてソリに繋がると思います。


先ずは、ブログ内の金型ガス抜き対策を見て頂き、実際トライした体験コメントを参考にベント強化をご検討下さい。


かなり詳しくコメントされております。


ガスベント強化でベント詰りを抑制して、ウエルド付近を汚れ難い状況を作ってあげると言うのは、如何でしょうか。


確認の仕方ですが、ベント強化が成功すれば、汚れ方に変化が出ると思います。

汚れいる=ベント効率が悪い

その後で、金型温度・成形条件を触れば良いと思います。


少しでも参考になれば幸いです。






2010/02/19 11:41 AM posted by: MIG
HARUさん、はじめまして。
偶然見つけたこのブログ。大変勉強になります。

特に異物対策には興味を惹かれました。
POM テナックLC750R(NC)を使用しているのですが、異物(焼け)が非常に出易く、2〜3週間に一回のシリンダー/スクリューの分解洗浄を余儀なくされています。
又、加熱筒だけでなく、製品をチャックするアタッチメントのパッド等にも付着し、吸着不良や脱落などの原因にもなっています。
生産アイテムはギア、フランジです。
やはりこまめなメンテナンスしか対応策はないのでしょうか?
2010/02/21 5:11 PM posted by: haru
MIGさん、こんにちは。

POMの成形で異物不良に困っていない方はいないと思います。

現在、出張中で長いコメントが書けない為少しお待ち下さい。


吸着不良は、アウトガスによる物だと思います。


成形機側・成形条件・金型ガス抜き技術で、対策をコメントさせて頂きます。

2010/02/23 12:18 AM posted by: MIG
haruさん、コメント返信ありがとうございます。
出張中にも関わらずお手数かけます。対策コメントを楽しみに気長に待たせていただきます。
2010/02/26 3:42 PM posted by: makoto
haruさん

お世話になっております。
makotoです。

製品重量についてご意見頂きたく。
当製品ホットランナー・PP黒(再生材)と言った条件ですが、再生材ごとに製品重量が変わってきてしまいます。(同条件)

これは単純に樹脂の流量が違うからと断定してよい物でしょうか?

また、数種類の再生材を試し、流れの良い(数値の良い)材料だと、途中のリブがショートしてしまいます。

この辺もあわせてご意見頂ければ幸いです。
※ガス抜き対策の件でご相談させて頂いたコメントと同じ製品・同じ金型です。

2010/02/26 8:05 PM posted by: haru
makotoさん、こんにちは。
製品重量は、粉砕材の状況で変化致します。

流れやすい粉砕材は、低粘度化している状態です。
流動長も伸びている筈ですので、早く流れる為にリブ内に充填する前にフローフロントがリブを通り越してリブが、未充填・ショートになっていると思います。

おそらく、流れの良い状態でないと充填出来ず、流れすぎるとリブ内ショートが発生する不良発生プロセスになっていると思います。
流れの悪い粉砕材だとリブ内ショートは、ないと考えて宜しいですか?


良い対策方法を考えさせて頂きます。

頑張って下さい。


2010/03/01 2:41 PM posted by: makoto
haruさん

お疲れ様です。

コメント有難う御座います。
流れの悪い材料では製品末端のショートはあっても、途中のリブのショートはありません。
極端に保圧を上げると結構いい感じになりますが、製品重量はオーバーです・・・。


2010/03/04 6:37 PM posted by: haru
makotoさん

お疲れ様です。

やはり流れの悪い材料だとリブに充填出来るのですね。

流れの良い樹脂で、リブ通過までの充填速度を抑える条件でトライされていると思いますが、如何だったでしょうか?


2010/03/05 3:56 PM posted by: makoto
haruさん

お疲れ様です。

ある程度は改善できますが、完璧ではありません。
当製品、ある程度のスピードがないと充填できません。かと言って圧力を上げてしまうと製品機能を果たさなくなってしまいます。
※製品肉厚1mm、途中にヒンジ有り。

その為、この樹脂を使用する際はいいとこ取りの条件で生産しているのが現状です。

2010/03/09 9:29 AM posted by: haru
makotoさん、お疲れ様です。

出張しておりコメントが遅れ申し訳御座いません。

かなり厳しい状況下で、成形されている事が理解出来ました。


やはり成形条件の幅を広げる事が、1番の対策に思えます。


金型全体のガスベント強化をご検討下さい。

ガスベント強化により、金型内圧を下げて射出条件に余裕を持たせる事が良いと思います。


現地では難しいと思いますが、ご検討下さい。


2010/04/13 9:59 PM posted by: cane
掲示板以外のところにコメント残してしまいましたので再度こちらにコメントさせていただきますね。
はじめまして cane です。

以前より拝見させて頂いておりました。今回初コメントさせて頂きます。

ちなみに私は、射出成形をはじめて10年経たない程度の未熟者です。

ピンポイントゲートの製品で、ゲートが残る場合のメカニズムをご存じでしたら、ご教授願いたいと思います。

ピンゲートの場合は極力残したくないのですが、その他外観不良や、寸法確保のため若干残して成形している場合が多いです。

ゲートの長さ、太さの影響が大きいとは思いますが、条件的に見直すとしたら、マイスターの方達はどう見直すでしょうか?

ゲートシールまで十分保圧をかけた場合に残る場合が多いのですが、減圧している場合でも残りが改善されないことも多々あります
2010/04/16 6:25 PM posted by: haru
caneさん、こんにちは。

ピンゲートのゲート残りに付いて、通常ゲートバランスによる物が多いですので、ゲート角・ゲート径を変更してゲート切れを良くする事は、既に実践済みだと思いますので、省略させて頂きます。



ゲート通過時が最も圧力損失を受ける場所になりますので、私の場合ゲート通過時の圧力損失を気にします。


波形モニターで、ゲート通過時の圧力損失を確認下さい。

最終充填部より、ゲート通過がピーク圧ですとご注意下さい。

急激にゲート通過時に圧力が下がっている場合、強烈な圧力損失を受けている事になります。

波形モニターを重ね書きにして、ゲート通過時にバラツキが確認されるようですと充填圧・保圧が安定しておりませんので、常に不安定な状態になります。


ゲート部の圧力損失と金型内圧のバランスになりますので、保圧条件では多段保圧です。


ガスベント強化やコールドスラッグ対策を実施して、金型内圧を下げて低速・低圧充填に条件変更する。


金型面と条件面・使用樹脂により状態が変わります。


マイスターの皆さん、ご協力お願い致します。








2010/04/18 1:21 AM posted by: cane
こんばんは。caneです。
はじめまして、haruさん。


コールドスラッグに関しては、ノズルでの冷却固化にはできる限りの処置を施しております。当ブログ内の、加熱等温度最適化を参考にさせて頂いております。ノズル先端部部の保温をしており、ゲート通過時のピーク圧上昇には注意を払っております。

キャビティ内圧の低減がやはり重要なんですね。弊社の型は、ガス逃げ不良による製品外観不良が多く、ゲート以外でも苦労が多いです。
変肉箇所のガス逃げ不良によると思われるショート・ヒケ、充填末端部のヤケ等もよく発生する不良です。

社内での金型修正ができない(技術的にも設備的にも)状況にあり、担当部署へ依頼するわけですが、なかなか声が届かずじまいなことが多いので、条件による修正に頼らざるを得ないのです。(なんだか愚痴になって申し訳ありません)

使用樹脂は様々ですが、中でもPP製品に無理に圧力をかけないと良品にならないこと(寸法確保できない等)が多いです。次にABSです。



2010/04/20 1:18 PM posted by: haru
caneさん、はじめまして。

不良改善ブログをご参考頂き、有難う御座います。

気持ちはよく分かります。

プラスチック業界では、成形不良は永遠の改善テーマですが、生産現場での対応が殆どです。


caneさんの置かれている状況は、当ブログを見て頂いている人には共感出来る事が多い筈です。

キャビティー内圧を低減させる事が、射出成形の基本になります。

ガスベント強化が、成形不良改善の基本になります。


成形条件の修正では、限界がありますので・・・

お困りの変肉箇所のガス逃げ不良によると思われるショート・ヒケ、充填末端部のヤケ等もガスベント強化で、改善可能な成形不良です。


キャビティー内圧が高いとそれ以上の圧力が必要になりますし、ABSはB(ブタジエン)の分解ガスが不良発生の起因になります。

caneさん、頑張って下さい。






2010/04/20 9:31 PM posted by: cane
caneです。お疲れ様です。

haruさん、回答ありがとうございます。


当ブログを拝見していますと、弊社の技術はまだまだであると痛感致します。

時間やコストとの兼ね合いで、現状の妥協したような金型に「なってしまっている」ことが不良が絶えない根本原因なのだと思います。



私たち現場の人間のレベルも、一流とは到底言えないレベルであることは間違いありません。

金型のレベルアップもしつつ、それを扱う現場の人間のレベルもアップしていけたらと思います。

また、初歩的な質問があるかと思いますが、ご教授お願い致します。
2010/04/21 1:16 PM posted by: haru
caneさん、お疲れ様です。

理想と現実には、大きな壁がありますので現状では直に答えが出せない事も多いと思います。


当ブログでご紹介させて頂きました成形マイスターも現実を理想に近づける為に他部署にも頻繁に通い、少しずつ協力頂いた結果になります。


携帯からも当ブログを閲覧出来ますので、何かあればご質問下さい。


出張する事も多く、対応が遅れる事も御座いますがご容赦下さい。


成形不良改善ブログが少しでもお役に立てれば幸いです。



2010/09/05 12:10 PM posted by: HIRO
初めて見させて頂いて読み入ってしまいました。大変に興味がある事が沢山詰まっていまいしてこれからも拝見させて頂きます。
★すいませんが、「計量値」について「教えて!」なのですが。1ケ当たりの製品単重1.32gです。「ショ−ト不具合が発生した時の」製品単重が1.16gでした。スクリュ-径が18φの時計量値は何mmになるのか?の計算式を教えて頂けますでしょうか?幼稚な質問ですいません(泣)
2010/09/07 6:23 PM posted by: haru
HIROさん、こんにちは。

計量値に付いてですが、ゲート重量や多数個取りによって計量値は変わってしまいます。

HIROさんの設定している計量値で問題ないかと思いますが、ショート不良でお困りのだと推測致します。


かなり製品重量が少ない成形品だと思いますので、クッション量や滞留時間にご注意下さい。


ショート不具合が発生した時の製品重量が1.16gですので、充填抵抗を受けていると思います。


経験的には、ガスベントが詰り金型内圧が上昇した事でショートが発生しているケースが多いです。


金型メンテ直後にショートが確認出来ず、量産開始後数時間で徐々にショートが増えてきているような場合ですとガスベント強化を検討下さい。


計量時間にバラツキがなければ、クッション量も安定していると思いますので、クッション量を少なくしてみるのもひとつの方法です。


一般的には、ショートが怖いのでクッション量を多く取りますが、クッション量は滞留樹脂ですので、コールドスラッグや分解ガス等の原因になります。


ブログ内に様々な改善方法を掲載しておりますので、現場で出来る事からお試し下さい。


少しでもお役に立てれば幸いです。
2010/10/14 9:40 PM posted by: cane
ご無沙汰しております。

久しぶりに、昔のノートを開いてみました。
以前勉強していた成形に関するあれやこれやが雑な字ですらずらと・・・
その中にこんな公式が書いてありました。
計量値(L)
L=4(製品重量/ρ×η)/πD2(スクリュ径の2乗)
これって・・・  ρとηって何を代入しましたっけ?もう5年くらい前で忘れてしまいました。ご教授願えませんか?

2016/12/15 10:24 PM posted by: -
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