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成形サイクル短縮・安定生産対策の簡単な考え方
みなさんこんにちは。
【成形サイクル短縮・安定生産対策の簡単な考え方】

現状、様々な条件化で成形されていると思います。
成形機・金型・原料・周辺機器・成形条件等の関連がありますので、絶対ではありませんが、現在生産されている条件化での金型内圧・溶融樹脂流動抵抗がポイントになります。
現状の生産条件化での金型内圧を例えば100と仮定します。
単純に金型内圧が90になれば充填時の金型内圧が低減出来る為、溶融樹脂流動抵抗が低減され充填時間が短縮されると思います。
充填時間が短縮されたと言う事は、以前に比べて溶融樹脂流動抵抗・金型内圧が低減されており金型温度を下げても以前と同様な製品が成形出来ると思います。
当然、金型温度が下がりますので冷却効率が良くなり冷却時間が短縮出来ると思います。
製品面でも金型内圧が低減されると内部応力が低減出来ますので、ヒケ・ソリ等の成形不良・外観の転写不良などにも効果が期待できると思います。
溶融樹脂流動抵抗が低減出来れば、巻き込みボイド・射出過程が要因のシルバーにも効果が期待できます。
ではどうすれば金型内圧が低減出来るかですが、やはりエアーベント【ガス抜き加工】を有効に活用される事です。
すでに十分エアーベント【ガス抜き加工】を付けていますとお考えだと思われますが、エアーベント【ガス抜き加工】を付けられて以前と比べて充填時間・ピーク圧の数値が変わりましたか?
エアーベント【ガス抜き】により、充填される筈のガスが金型内部より排出されている筈ですから、金型内圧は低減されている筈です。
もしエアーベント【ガス抜き】を施されていても以前と充填時間・ピーク圧が変わらなければあまり有効に機能していないと思われます。
エアーベント【ガス抜き】加工の場所・径・深さを工夫してみて下さい。
充填時間・ピーク圧に若干でも変化が確認できればその加工方法が正解です。
まずはお試し下さい。


| haru | 成形サイクル短縮・安定生産対策 | comments(0) | trackbacks(0) |
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