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【金型ガス抜き対策】相談・情報・対策板作りました!!
情報交換の場所として、掲示板を設立しました。

皆さんの情報提供・相談など、本カテゴリに関するコメントを、ご自由に御記入下さい!!
| haru | 金型ガス抜き対策 | comments(39) | trackbacks(0) |
Comment
2007/07/07 11:16 AM posted by: taku
みなさん、こんにちは(^_^)v
 先日、外注さんにて「ガス焼け不良が多くて困ちゃいますよ〜(ToT)/~~~」と言われました。
 そこで、ランナーのガスベントを追加加工しTRYしたところ、なんとガス焼け不良ゼロになり、なおかつ低速にて充填することも出来る様になりました。
 最終充填部のガスベントも大事ですが、それ以上にランナーガスベントの重要性を認識させられました(^・^)
 みなさんの使用されている金型はいかがですか?
2007/07/09 8:41 AM posted by: kenny
私のところではエジェクターピン(先端部から少し下がった部分を逃がし加工)にてガス抜きを積極的に実施していますが、takuさんの言うランナーガスベントとはランナー周囲のPL面にガス抜き溝を加工するようなものですか?
2007/07/09 9:59 AM posted by: taku
そうですね。
ランナーとガスベントを繋げて(ランナーに肉付けする様な感じ)でその後のベントは大きく型枠の外まで付けています。
kennyさんは、どの様にされているのですか?(^.^)
2007/07/09 5:39 PM posted by: kenny
先に述べたようにエジェクターピンの先端部から約3伉度(理論的な数値でこれだというのがあればどなたか教えてください)を残して、そこから後部について摺動面積を減らすようなイメージで削り落とします。この時先端部からの距離が近過ぎたり遠過ぎたりすると、バリが発生したりガスが逃げない等の問題があるので、少し距離を長めにとり様子を見ながらの加工をお勧めします。
そこまでやって効果が出た時はビールもおいしいですが、期待がはずれた場合はどっと疲れます。
ただ私自身「ガス抜き対策はやって損(悪)は無し」を信念に日々汗しています。
2007/07/09 9:06 PM posted by: iwa
お疲れ様です。
みなさんやってますね〜。

私はランナー、エジェクタピン、コールドスラグに加工します。大きさはだいたい0.05×0.1程度ですね。
0.05以上の方が明らかに効果があります。
ピーク圧が下がりますので確認出来ると思います。
最近は、ランナー部に限界を感じて製品の最終充填部位に付ける事に快感を感じています。
型内圧が下がり、型温を下げられるのでサイクル短縮にもつながります。
ぜひ、勇気をだしてチャレンジを!!
2007/07/10 9:51 AM posted by: kenny
最終充填部位に焼結材の入子を嵌め込む方法も非常に効果がありますね。ただ材料に含まれる顔料(PMMA材の赤色など…)が入子通気穴の目詰まりを起こしやすいので、まめに洗浄メンテをしています。
ただそれもランナー・エジェクターなど全体的なガス抜き対策を施すことによって解決できるかもしれませんので、また頑張ってみます!
2007/07/10 7:45 PM posted by: taku
みなさん、お疲れ様ですm(__)m
本当に勉強になります。ありがとうございます( ..)φメモメモ
私は、最近まで最終充填部ガス抜きばかりに気を取られ、苦戦する中、ランナーガスベントという物を教えていただき挑戦中です。
成形っておもしろいですよね(^o^)/
2007/07/14 9:40 PM posted by: haru
みなさんこんにちは。
かなりガス抜き効果が出ているみたいですね。
iwaさんがコメントされているように0・05以上の深さがガス抜き効果の決め手です。
takuさんガス抜き効果があり良かったですね。
ランナーゲート・金型最終充填部のガス抜きは、効果がありますので是非、kennyさんもお試し下さい。
ガス焼け不良・金型メンテナンス向上・ヒケ対策・ソリ対策・シルバー等の様々な成形不良対策・改善に効果ありますよ。
2007/10/01 3:07 PM posted by: た
型の入れ子をコーティングする事でもガス抜けを良くする事ができます。
只今、とある製品を実験中ですが結構、効果が出てきてます。
単純な方法ですが金型を改造するよりも手間は少なくてラクチンです。
2007/10/03 11:48 AM posted by: iwa
たさん、はじめまして。
具体的に教えて頂けますか?

宜しくお願い致します。
2007/10/04 9:29 AM posted by: haru
たさん、こんにちは。
コーティングでガス抜けを良くする事が出来るんですか。
確かに金型改造するより簡単ですね。
是非、私もご指導頂きたいです。

2007/10/04 10:14 AM posted by: た
皆様、始めまして、ご挨拶が抜けておりましたm(。。)m


あくまでも実験的にやっている物でして、非市販タイプ(メーカー実験品)の
コーティングスプレー(潤滑効果あり)を金型の入れ子に塗布し離型効果により付着を防止するものになります。

今度、そのメーカーがそのスプレーを市販した際に詳細をご報告いたします。
※社外秘的なものがあるようなのであくまでも市販されたらという事でご容赦下さい。
2007/10/05 8:50 AM posted by: haru
たさん、こんにちは。
結果期待しております。
市販されるのをお待ちしております。
最近、金型ガス抜き鋼材にはまっております。
相当効果ありますね。
次にガス抜きピンをトライしたいのですが、どなたか良いもの知っていたら教えて下さい。
よろしくお願い致します。

2009/07/01 4:52 PM posted by: ひじき
はじめまして。
ひじきです。

最近、自分が勤めている会社に中途採用の技術者の方が入社したのですが、その方が最終充填部のガス抜きは削るのではなく、溶接で盛るのが正しい。金型を削るのはナンセンスと言ってきました。緊急時簡易的にうすい板をかまして簡易ガス抜き対応する事もあるので理屈的には分かるのですが、削るより溶接で盛る方がガスは抜けるのでしょうか??
教えて下さい。
よろしくお願い致します。
2009/07/03 4:57 PM posted by: haru
こんにちは。
ひじきさん、はじめましてharuです。

削るより盛るですか。

逆転の発想は嫌いではないですが・・・

流石にその発想は、今まで思いもしなかったです。

人それぞれ経験に基づいて蓄積した成形技術がありますので、ガスが抜けて他の弊害【成形不良】が無ければそれも有りだと思います。


バリの問題・かじりの問題が気になる所ですが・・・

聞いてみて下さい。


通常は、ひじきさんの削る対策を選択されると思います。


個人的意見になりますが、金型対策される前に多段型締めをお勧めしております。


成形機が電動化され多段型締め制御が出来る成形機をお持ちでしたら、一度多段型締めをお試し下さい。

それでもガス抜き対策が必要な場合は、私は皆さんが驚かれる位大きく深く削ります。





2009/07/06 7:28 PM posted by: hashi
ひじきさん、こんにちは。
haruさん、ご無沙汰しております。

成形トライとして、最終充填部にガムテープや、アルミテープ貼ってガス抜き確認をしたことはあります。
その結果良好な場合、型対応には、溶接よりは、やはり削りで対応しました。
溶接をするということは、型締めに対し、今までより溶接分開きたいということで、力対力となり、成形機にも型にも余分な負荷が掛かります。
また、その溶接も磨耗してくるので、定期的に溶接・仕上高さ調整・当り確認が必要となります。
それならば、削りを多くし、定期的にOHをすることの方が、設備にも作業者にも楽かと思います。
また、haruさんの仰るとおり多段型締めが効く場合もあります。
油圧機だったとしても、メーカ・型式によっては、出来る機種がありますので、確認してみたらどうでしょうか(ex.N社 CPN)。
2009/07/13 12:22 PM posted by: ひじき
haruさん、hashiさん
コメントありがとうございます。
今回相談したおかげで気持ちが
すっきりしました。
多段型締めも一度試してみようと思います。
アドバイスありがとうございました。
2009/07/24 10:38 AM posted by: haru
ひじきさん、こんにちは。
hashiさん、お久しぶりです。

hashiさんは、金型ガス抜きの経験豊富ですので、是非参考にして下さい。


プラスチック成形不良全般的にガス対策は、効果的です。


ガス抜き技術も日々進化しており、一年前の技術がすでに古く感じます。


成形不良事態かなり解析が進みましたので、一年前どころか半年間で改善対策技術が進化してしまいます。

ひじきさん、頑張って下さい。

hashiさん、ありがとうございました。


2009/08/29 11:24 PM posted by: imai
はじめましてimaiと申します。

パソコンがにがてで送信できずにいましたが
勇気をもっておくらせてもらいます。
自分は射出成型をはじめて19年になります。去年haruさんの講習を大阪で受けたものです。現在ガス発生により不良品が多発して対策できず、困っており、なにかいいアドバイスがないのかと思いメールさせてもらいました。さっそくですがその製品は18個取り
で材料はナイロン66です。ガス焼けと気泡とショートが多発しており、ガス焼けと気泡を抑えるとショートが発生し、ショートを直すとガス焼けと気泡と悪循環となっております、条件的には射出速度を低めで保圧行程で気泡をおしつぶすイメージでの条件だしをおこなっております。金型には最終充填位置にガス抜け溝をもうけておりますがガスの発生が多すぎさらに液体化してしまいガス溝がすぐに埋まってしまい2、3時間で金型をメンテナンスしなくてはなりません23台の成型機をかかえており、メンテナンスをする時間が無いため、16個取りにして生産をしています、なにかいいアドバイスがございましたら教えてください。お願いします長々とすみません。


2009/08/31 10:28 AM posted by: haru
imaiさん、こんにちは。

ご無沙汰しております。
66ナイロンのガス不良の件、文面より状況がよく理解出来ます。

パソコンが苦手だとは思えないです。


今回の問題を解決する方法として、いくつか方法がございます。


確認して頂きたいのですが、成形開始直後はエアーベントもまだ綺麗で、良品が成形出来ており成形開始後先ずは、エアーベントがガス詰まりをおこしガス焼け発生。


更にエアーベントが完全に詰まりショートが発生。

成形開始直後より、エアーベントが徐々にガス詰まりをおこし成形不良を発生させているパターンですと徐々に金型内圧が上昇していきますので、確認下さい。

ランナーゲートは、コールドランナーですか?


imaiさんの成形条件での対策法は、非常に利にかなっております。


コールドランナーでしたら、ランナーゲートの通過速度が重要になります。


ご確認下さい。

2009/08/31 11:09 PM posted by: imi
おつかれさまです。imaiです。 
返信遅れてすみません、ランナーはコールドランナーです。そしてランナー入口付近が細くゲートずまりが発生してしまうためノズル温度を上げ(NH310℃)て生産をしているのでHARUさんの指摘どうり、通過速度が速くなっていると思います。そこでその問題を解決するため、シャットオフバルブでのハナタレ対策をしてノズル温度を下げて生産してみようかと思うのですが、使ったこともないうえに、1台もシャットオフバルブ付きの成型機がないので効果の確認ができない状態なので、購入すべきか迷っております。ちなみに成型機は油圧のミツビ〇220tです。 
2009/09/01 1:32 AM posted by: haru
imaiさん、お疲れ様です。

的確な状況詳細をありがとうございます。


ランナーゲート入り口が、狭いのでノズル先端温度を上げて流動抵抗を抑えておられるのですね。


いとひき・ハナタレには、十分気を付けて下さい。

現在、ハナタレ気味になっておられるのでしたら金型にノズルタッチしている状況だと型温に樹脂温度が、持っていかれますので、ハナタレがコールドスラッグになりランナーゲート通過時の詰まりの原因になってしまいます。


ハナタレ対策法は、ブログ内の最適シリンダー温度設定方法をお試し下さい。

油圧式成形機ですので、充填時間が目安になります。

現在、成形している充填時間が良品を取るための流動粘度として、ノズル先端温度を変更すると簡単に充填時間が変化してしまいます。


充填時間が変化すれば、それに合わせて射出条件も変更する必要があるため、先ずは良品を取るための充填時間イコール流動粘度イコールノズル先端温度とお考え下さい。


今回の成形不良対策法ですが、最終充填位置のガスベントが詰まって、金型内圧が上昇・ショートショットが発生。


ガスベントが詰まりやすい状況で、ショートショット対策の為、無理に充填しょうとすると最終充填部で断熱圧縮が発生・ガス焼け不良になったと考察しております。


最終充填部のガスベント強化も考えられますが、ランナーゲート終端部にガスベントを施し、先ずは金型内にガスが充填されるのを出来るだけ防止する事が、一番効果的だと思います。

現在、ランナーゲート終端部にガスベントが、加工していれば更にガスベント強化をご検討下さい。


ブログのコメントを見ていただければ、他の方もランナーガスベント強化で成形不良改善を成功された方が沢山おられます。


最終充填位置もかなり真っ黒に金属表面が、荒れていると思います。


ご確認、お願い致します。

2009/09/01 9:26 AM posted by: iwa
お疲れ様です。
iwaと申します。

シャットオフノズルですが、使わない方が良いのでは。内部形状が複雑になりますので圧損が増えます。又、形状が複雑になると表面積が増えますので炭化物等の付着するスペースが増えて異物発生の危険が出てきます。(掃除も大変ですしね)

ハナタレ対策もブログ内にコメントがあると思いますので確認してみてはいかがでしょうか。
2009/09/06 10:04 PM posted by: imai
お疲れ様です  imaiです。

haruさんの言う通りまずは金型内にガスが
充填されるのを出来るだけ防止するのが先決
ですね。 ランナー最端部にガスベントを加工してもらえるか検討したいと思います。それと、良品は充填時間=流動粘度=ノズル先端温度なんですね。いままではただ、漠然と
状況判断で設定しておりました、たしかに知らず知らずに加充填方向に条件設定になっていたのかもしれません。そしてiwaさんのおっしゃていることを考えると今その成型機での生産している成型品はどれも炭化物をきらう成型品なので不可ですねありがとうございます、あやうく手をだすところでした。
今後、また不良が多発した場合よろしくおねがいします。本当にありがとうございます。
ブログ楽しみにしております。
2009/09/07 8:22 PM posted by: haru
imaiさん、お疲れ様です。

iwaさん、いつもご支援頂き有難う御座いました。

長期出張が続き、ブログにコメントする時間が少なくなってきております。

ランナーガスベントを強化して頂き、ガス抜きと同時に金型内圧が低下すると思いますので、ゲート通過時の速度を遅くして頂ければimaiさんがお困りの成形不良に効果が出てくると思います。


油圧の成形機を使用されておられますので、ガス抜き効率が上がれば同時に金型内圧が低下する筈ですので、改善前と比較すれば充填時間が早くなるか以前より低圧で充填出来ると思います。

ランナーガスベントは、殆どの成形不良に効果的ですので、是非ご検討下さい。


多くの方々がimaiさんを応援しております。


頑張って下さい。
2009/09/22 3:03 PM posted by:
我々は、成形品でのガス焼けは多くの場合、金型内の空気によって引き起こされていると考えています。我々もランナーの末端にベントを施しますが、それは、スプルー、ランナー内の空気を抜くことを目的にしています。
その場合のベント深さは最小で0.1、幅はランナーの幅と同一です。

この考え方は、製品部においても同じなので、金型内の空気を抜くことを目的にベントを設定しています。

最終充填ポイントでは、樹脂温が高く粘度の低下が予測され、また、断熱圧縮された空気にが高温となっているため金型温度の上昇が予想されます。したがってこの部位でのベントを大きくとることは出来ません。

そこで、最終充填ポイントでの空気の量を減らすことを目的に充填の1/2、1/4、1/8の点でベントを設置しています。充填1/2まで充填がされると金型内の空気は2気圧になり型外への排出が可能になります。1/4、1/8のポイントも同様なのですが1/2のポイントでのベント深さは、1/8のポイントのベント深さより深くとることが可能です。但し、1/2でのポイントの空気を抜く量は型内の1/2ですが、1/8のポイントでは1/8の量になるため浅いベントでの排出は可能です。

ガス焼けの大半は樹脂のフローフロントと金型の壁面で発生しますが、これに似た場所がウエルド会合部だと思います。2方向の樹脂の流れが120°以下で起こると俗にいう、エアートラップが発生しこの部分でもガス焼けが発生します。

この部分の予測はCAEを使ってできますが、実際の金型では様々な要因によって場所が動きます。
そこで、我々は「マーブル成形」と呼んでいますが、ナチュラル材にそのまま着色材をつなぎマーブル色の成形品を作ります。
このマーブル成形品はシリンダーの中で明確に分かれるわけではありませんが、あとから入る着色材がナチュラル材を追い越していくことが確認出来ると同時に、ウエルド部分を鮮明に表現します。
特にウエルド部分の強度は低下しますのでこの部分のベントは機能的に重要となります。

充填途中のガスベント、マーブル成形一度試してみて下さい。

すみません。ずいぶん長々と書きました。

良い結果が出るといいのですが・・・
2010/02/24 3:39 PM posted by: makoto
haruさん、お疲れ様です。
フィリピンで講習を受けた物です。

今回PP再生材での型内ガス抜きで相談させて下さい。
※当金型ホットランナー2ヶ取り。
※バレル・ホットランナー部、樹脂温共に250℃前後。(通常推奨される温度だと、全く樹脂が流れない為)
※型温30℃。

当製品、立ち上げ当初よりガスの問題が多々有り、PL面でのガス抜き・入れ子合わせ部でのガス抜きと色々やってきましたが、今回材料を替えてトライをしたところ途中のリブがショートしてしまい、(同様に再生材)
ショートを埋めると製品重量がオーバーしてしまいます。

リブの大きさは、縦10mm×幅10mm×厚み1mmです。
リブ下からガス抜きピンを検討したのですが、水穴が通っており加工が出来ません。

そこで上記kennyさんの書き込みにあるように、周りのエジェクタピンにガス抜き加工を施そうと思ったのですが、具体的にどのような加工をしていいのか分かりません。
※リブ周りに2本有るのですが、約10mmほど離れており、通常の加工では期待が薄い為。

何かアドバイスありましたら、ご教授お願いします。

また他の皆様方からも何かありましたらお願いします。

2010/02/24 7:32 PM posted by: haru
makotoさん、ご無沙汰しております。

エジェクターピンからのガス抜き加工ですと上記のiwaさんのコメントが参考になると思います。

ガス抜きのプロです。

ホットランナーの場合、冷却時間中バルブ内の熔融樹脂が型温で冷却されてしまいますので、流動抵抗になり流れなかったと思います。

固定側の型温度30℃を少し上げて見て下さい。

流れに変化が有るか確認して頂き、次に型温度を上げた分だけ樹脂温度を下げて流れ方が変わるかご確認下さい。


資料を作成して、メールで送らせて頂きます。

しばらくご猶予下さい。







2010/02/25 6:05 PM posted by: makoto
haruさん

お疲れ様です。
早速のご返事有難う御座います。

EP加工ですが、社内で加工が出来ない為、近々行いたいと思います。

流動抵抗の件、了解しました。
試させて頂きます!

また何かあったら宜しくお願いします!

2010/05/08 10:05 PM posted by: -
管理者の承認待ちコメントです。
2011/07/14 4:05 PM posted by: shiba
こんにちは、始めて投稿します。
早々ですが66ナイロンの樹脂でドーナツ型の製品を作っています。
通常は新材10%に粉砕材を90%を加えて生産していますがCショートやショートショットが多発して困っています。発生率は約5%位です。
これではどうしょうもないので、試しに新材100%で成形したら発生率が1%以下になりましたが完璧ではありません。
ちなみに成形条件ですが金型温度が90度、ノズル温度は270度、保圧は1200kg、速度は160mm、除湿乾燥温度は110度です。
金型ではランナープレートのガスベントは40μで溝幅は2mmです。他に良い方法があれば皆さん教えて下さい。

2011/07/14 4:56 PM posted by: じーじ
最近ナイロン材のガス焼けがひどくなって来ているのですが季節によって変わる物なのですか。何方か知っている人教えてください。
2011/07/15 8:08 AM posted by: haru
shibaさん、こんにちは。
粉砕材の割合が多いですので、可塑化中の溶融密度がばらついてショートになっていると思います。

粉砕材の粒の大きさが不均一の為、フライト内に供給される樹脂量も不安定になり、同じ計量位置でも樹脂密度が下がりショートになるパターンだと思います。
バージンだと粒の大きさが均一ですので安定致します。

粉砕材の粒の大きさを出来るだけ均一に揃える事で、少しは改善されると思います。

粉砕機に二度がけして粉取りしてみて下さい。


粉砕材はバージンに比べて吸水が進んでいる場合もよくありますので、バージンと粉砕材の水分量の違いにも注意が必要です。


乾燥条件が違いますので。
ランナーガスベントは、皆様が実体験を書き込みされておりますので、ご参考下さい。


2011/07/19 9:07 AM posted by: -
管理者の承認待ちコメントです。
2011/07/27 10:41 PM posted by: mtcane
ご無沙汰しております。

ガスによるトラブルでお聞きしたいのですが・・・

SAN樹脂での成形時に
ショート、ヤケ等は発生しないのですが
液状の物質が製品に付着する事が多々あります。
エジェクタピン、アンダカット抜きスライド等の摺動部にも同様の物質が付着しています。

O・Hを行っても5ショット程度で製品への付着が再発しております。
定期的なメンテナンスどころの騒ぎではないです。
SAN樹脂の製品はほぼ全品です。

ガスが液化したものだと思うのですが、ガスベントを改良しても効果が薄く困っております。

なにか良い対策がありましたら教えていただきたいと思います。
2011/08/01 1:25 PM posted by: haru
caneさん、こんにちは。

おそらく、想像されている通りの状態だと思います。
エジェクターやスライドの隙間からガスが逃げようとして、抜けきらず冷えて液化して製品に付着のパターンだと思います。


ガス発生量がベント効率より勝っている状態ですので、発生量事態を減らすか脱気能力を上げる事が重要に思います。

ショートやウェルド等の外観と相談ですが、充填時間と脱気時間の関係を確認下さい。


充填時間が短ければ脱気時間も短くなり、充填時間が長くなればそれだけ脱気時間も長くなります。


ゆっくり充填出来れば、せん断熱によるガス化も若干、抑制出来ると思います。

クッション量を減らして、滞留時のガス化を減らす等、発生量と脱気時間で5ショット以上になるか検証下さい。

参考になれば幸いです。
2011/08/02 10:41 PM posted by: cane
haruさん
ご返答ありがとうございます。


クッション量を減らしての成形は以前より実施しておりますが、期待するほどの効果が得られませんでした。(継続はしております)


おそらく、私の扱う製品群は肉厚の物が多い為、ガスの発生量も比例して多くなっているものと思います。


型屋殿に持ち込んで、ベント深さ、形状を見直し改良してはいるものの・・・
ご指摘どおり発生量が多すぎるものだと思います。

O・H時に、不足していると思われる箇所にベントシステムを簡易的に彫りこんでみたりもしています。

厚肉ですので、充填速度は遅めにしております。(ヒケ対策)

形状的に発生量を抑えることに限界を感じております。(面積のわりに充填量が多い)


後工程での製品処理も視野に入れながら、脱気効率を上げられるような方法を模索していきたいと思います。

また、参考になる情報がありましたら、掲載いただければありがたいです。



2016/01/04 7:20 AM posted by: -
管理者の承認待ちコメントです。
2016/07/21 11:00 AM posted by: -
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