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2013 不良改善講習会
 みなさん、こんにちは。

ひさしぶりに不良改善講習会を実施致しました。

2013年からは以前より、パワーアップしてお送り致します。

どちらかと言うと良品を安定量産させる為の原料管理・成形条件・生産設備・金型技術をミックスさせた不良を出さない良品量産技術になります。

3現主義の成形技術(現場・現物・現実)にロジカル・シンキングを組み合わせて、原因を数値化する事で不良発生のメカニズムを解明し、変化点管理による安定成形を実現させます。

原因の数値化が、一番難しく発生メカニズムを数値化して、方程式を導き出す事に莫大な時間と費用が掛かりました。

2011年8月より、掲載を中断させて頂き、数値化させる為の装置やシステム開発に着工、膨大なデーターと格闘して発生メカニズムの仮説を立て、数値化する事で方程式を導き出し、再現性を持って方程式の整合性を確認、それの繰り返しを行う作業に忙殺されました。

当然、量産工場で量産型を使用して量産設備により、連続成形で量産品で検証すると言う大原則は今まで通りです。

hakkai 株式会社殿、オハラ樹脂工業 株式会社殿には、多大なるご支援・ご尽力賜り、誠にありがとうございます。

日本のものづくりを進化させ、更なる発展を目指すべく良品量産技術の開発を進めさせて頂きます。

2013不良改善講習会に関しては、後日掲載させて頂きます。

取り急ぎ、御礼申し上げます。






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プラスチック成形セミナー
 みなさん、こんにちは。 haruです。

梅雨ですね。
ジメジメして蒸し暑いです。

シルバー・フラッシュ等の成形不良が1番多い季節ですので、ご注意下さい。


関西地区・東北地区からプラスチック成形セミナー依頼が、入ってまいりましたので8月から9月に掛けて実施を検討しております。

ブログを見て頂いている方にお会い出来る数少ないチャンスですので、いつも楽しみにしております。

日程・場所が決り次第、ブログでご紹介させて頂きます。


皆様からのご依頼が多い成形不良【トラブル】に関しての発生メカニズムと対策が中心になりますが、射出成形技術も盛り込んで内容を考えてみます。


可塑化条件等、成形条件面でも出来るだけすぐに役立つ技術も重要ですのでメルトコントロールも射出成形の基礎になります。


リサイクル・ハイサイクル・パージサイクル・省エネ・メンテナンス向上・金型技術・成形不良改善学等の中からテーマを決めてセミナー【講演】を予定させて頂きます。


前回は、開催場所等の収容人数規制がありいつもご参加頂いている方を優先にご案内させて頂きましたが、今回は先着順になると思われます。

皆様にお会い出来る日を楽しみにしております。






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成形不良改善セミナー メルトコントロール
みなさん、こんにちは haruです。

東京で成形不良改善セミナーを開催致します。

今回は、三現主義による不良改善の考え方【メルトコントロール】です。

樹脂乾燥工程から成形機シリンダー可塑化条件・型内センサー管理をテーマにしております。

その他、【静電除去技術】【最新乾燥システム】等様々な成形不良に関する最新技術をご紹介させて頂きます。

3月19日(木)13:00〜17:30 【3講演予定】
【定員50名】 人数制限が御座いますので、事前登録制になります。

東京都千代田区で行ないます。

成形業界も厳しい状況になっておりますが、少しでもご参考になれば幸いです。

【みんなで頑張る不良改善】のライブ版をお楽しみ下さい。
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3現主義による成形不良の考え方 文章セミナー
みなさん、こんにちは。
最近、いろいろな企業からのコンサルタント依頼が急増しております。
昨年に比べて依頼内容も大きく変わってきており、昨年ですと成形不良を直す事を目的とした改善・対策の実施がメインでしたが、今年に入って成形不良のプロセス【考え方】を依頼されます。

web上には、成形不良に関する改善方法や対策方法がたくさん掲載されております。
答えがわかってもなぜが抜けていては、解決にはなりません。

なぜ、3現主義が大事なのかと言うと【現地】【現物】【現象】が個々の成形工場で違う為です。
【同じ場所】【同じ金型】【同じ設備】【同じ原料】【同じ条件】で成形しても同じ製品が出来るとは限りません。
理論的には条件が同じならば同じのもが出来る筈ですが、実際はやはり若干の違いが出て来てしまいます。

このブログを読まれている方は、実体験で経験されている筈です。
その違いが良品レベルの範囲ですと問題ないのですが、不良品になってしまうと問題発生です。

成形不良=【現象】です。
ただしとき方がたくさん存在致します。
とき方=【理論】【論理】【理屈】です。
様々な【理論】【論理】【理屈】−【現象】=【対策】【改善】と言う考え方が一般的だと思います。
【理論】【論理】【理屈】は、すべて意味が違いますので検索して確認下さい。

ここに【経験】【データー】が加わる事でさらに洗練された【対策】【改善】に進化いたします。

職人と呼ばれる方は、多くの【理論】【論理】【理屈】を知っており多くの【経験】【データー】から成形不良【現象】を見て判断【対策】【改善】に結びつけるというプロセスを瞬時に行ないます。

このプロセス【考え方】を書面化出来れば、社内技術が向上致します。
日々、成形に従事されている現役の作業者が1番の先生になります。

今の時期、お金を掛ける【対策】【改善】は難しい状況ですので【成形不良の考え方】を検討下さい。

時間は掛かりますが、お金を掛けない成形改革です。

今回、なぜこの様なコメントを掲載したかと言うと成形に関する【セミナー】【講習会】に出来るだけ参加下さいと前回コメントしています。

お会いした多くの方から経費節減の為、出張許可がおりない状況だとお聞きしています。

ブログで成形不良セミナーが出来ればと考えこのブログを立ち上げましたので、文章のセミナーとして活用下さい。

web上では、いろいろな規制がありますので表現をぼかす事も御座いますが、イメージを膨らませて解釈下さい。








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成形不良 セミナー
みなさん、こんにちは。

プラスチック業界全体が先の見えない不況に不安を感じております。
2008年後半より、ご相談件数も急激に増えており2009年に入り不安が更なる不安を生む悪いスパイラルになっていると感じております。

すでに週休3日制を実施されている工場も多く、不安が募る一方だと懸念しております。
多くの方からもの作り基盤をもう一度見直し、どの様な状況下でも利益の取れる成形を検討される企業からの相談が増えております。

成形不良・工程不良は、今の時期に問題点を明らかにして改善・対策する事が重要です。

今後、競争が厳しくなる状況が考えられますのでいろんな技術を習得する事が必要だと考えられます。
競争力を上げる為には、意識改革が必要になります。

世の中には、いろいろなセミナー・技術講習会といった勉強する為のヒントがたくさん、開催されております。

有料・無料様々な方式が御座いますので、プラスチック成形セミナーのカテゴリーをブログ内に追加致しました。

まずは、無料セミナー・講習会に参加されて改善・対策する為のヒントを感じる事も今出来る合理的方法だと思われます。

各成形工場では、設備・金型・樹脂・条件等その現場毎の状況が違う為、現場状況に合わせた技術が必要になります。
日々、現場で悩まれている方が今までは日常業務に追われて勉強する時間が無かったと思います。

時間の出来た今、現場で悩まれた方がセミナー・講習会に参加される事で大きなヒントを得る事が出来ると思います。

【プラスチック成形】【成形不良】【工程不良】【設備】【省力化】【省エネ】【メッキ・塗装】【最新技術】等、様々なカテゴリーの改善・対策セミナーを掲載していきますので、改善・改革のヒントに活用下さい。


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