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『プラスチック射出成形不良を改善する前に最も大切な事』
 

『プラスチック射出成形不良を改善する前に最も大切な事』

 

キーワードは、『相談出来る相手がどの位いますか?』

 

 

長年、多くの成形工場を回り数え切れない数の成形不良を見て感じた事は、殆どの成形不良には起因となる発生理由があり幾つかの複合要因が重なり、結果として現象に至ると言う事です。

 

一般的には、『樹脂』『金型』『成形機を含む周辺機器』『成形条件』『メンテナンスを含めた運用方法』等が挙げられますが、全てを経験して理解する事は、分業化された今の時代には無理だと思います。

 

『樹脂』=『原料メーカー』 『金型』=『金型屋』 『成形機を含む周辺機器』=『機器メーカー』 『成形条件』『メンテナンスを含めた運用方法』=『成形業者』が管轄しているカテゴリーです。

 

少なくてもプラスチック成形品を作る過程で、4つのカテゴリーに分業化されており各カテゴリーが独自の進化と考え方を構築しております。

 

 

成形不良は、成形工場で発生している現象ですので現場で出来る事は、『成形条件』『メンテナンスを含めた運用方法』で不良対策するしかありません。

 

 

『樹脂』『金型』『成形機を含む周辺機器』等がトラブル原因で有れば、それを見付けるだけでもかなりの時間が掛かりますので、その間は不良発生が止められない事になります。

 

 

『成形機を含む周辺機器』→『金型』→『樹脂』の順番で、トラブルが無いか確認作業に入りますが、殆どの場合結論に結びつく事は無いでしょう。

 

 

日本のテクノロジーを持っても未だに成形不良が無くならない事が証明していると思います。

 

 

殆どが今の状態で、運用して行かなければならない事は成形現場に従事した方ならば経験済みだと思います。

 

 

この様な環境の中で、成形不良0%にする事を目的に長い年月と経費を掛けて改善を繰り返された企業は存在致します。

 

 

『樹脂』『金型』『成形機を含む周辺機器』『成形条件』『メンテナンスを含めた運用方法』のスペシャリストが揃っている企業に多く見られます。

 

 

企業で全てのカテゴリーのスペシャリストを揃える事は、困難だと思いますので先ずはスペシャリストを見つける事です。

 

 

私の場合は、20年掛けて各カテゴリーのスペシャリストと知り合う事が出来ました。

 

トラブルが発生した時に相談出来る師匠がいる事が私の財産になっております。

 

 

一度、成形不良が発生したと仮定して自分自身では対策出来ないと言う設定で相談出来る人を考えてみて下さい。

 

『樹脂』=『○○さん』 『金型』=『○○さん』 『成形機を含む周辺機器』=『○○さん』 『成形条件』『メンテナンスを含めた運用方法』=『○○さん』

 

 

全て記入出来た人は、既に恵まれた環境に居られますので素直に相談してみて下さい。

 

必ず、よい改善方法が見つかる筈です。

 

記入出来なかった人は、先ずは相談出来る人を見つけて下さい。

 

 

| haru | 【haruの他愛も無い日記】 | comments(3) | trackbacks(0) |
成形工場における最近の傾向
 みなさん、こんにちは。

ここ最近、非常に多くの方よりご相談を頂いており改善活動に全国各地を奔走させて頂いております。

金融危機直後の状態よりは、若干回復傾向になっておられる成形工場も出てきておりますが傾向としては、数年前より工場改善(成形不良改善・工程改善)を実施され技術力を向上されておられた企業が非常に多いです。

金融危機以前は、生産におわれる形で向上させた技術力を製造ラインに展開する時間・人員等の余裕が無く、今の時期に大きく展開されておられます。

ご相談内容も技術力向上の為の社員教育依頼が多いです。

成形のトラブル要因を考察してなぜ発生したのか?

ただ単純に改善・対策するのではなく発生プロセス事態を理解しようとする傾向です。

そこから見えてくる問題点を考える事で、技術データーとして、新型に反映させ最初から不良の少ない金型を作ると言う意志を感じます。

以前にも書き込みさせて頂きましたが、成形不良の50%は一度直したものの再発です。

その殆どが人的ミス・ケアレスミスによるものが大半です。

どちらかと言うと工程不良になると思います。

成形トラブル・不良内容・対策内容等が記録として残っておらず、その殆どが個人の記憶によるものが多い為です。

今の時期ですので費用を大きく掛けて成形不良・工程不良・設備不良を改善・対策する余裕は無いとおもいます。

費用を掛けずに今すぐ出来る効果的な対策として、記憶を記録化する事をお勧め致します。

多くの成形工場で、作業員の数が激減しており小ロット・多品種生産を余儀なくされた場合、若干でも生産量が回復傾向になると急激な人手不足の為の事故やトラブルが増えます。

当然、今まで無かったような問題が増えてしまい成形不良が増える事が予想出来ます。

現実問題として実感されている方も多い筈です。

すぐには人を補充できないのも現実です。

ガソリン価格がじわじわ上がっている背景を考えると夏前には原料(樹脂)価格も上がると予想されます。

時間的余裕がある今の内に記憶を記録化して、成形不良・工程不良を未然に防ぐ対策を実施下さい。

これからも出来るだけの情報を不良改善ブログ内で発表させて頂きます。






| haru | 【haruの他愛も無い日記】 | comments(7) | trackbacks(0) |
成形不良 成形品トラブル 世界共通の改善テーマ
【成形不良】【成形品トラブル】世界共通の改善テーマ

プラスチック射出成形を行なう上で、成形不良は殆どの成形工場で発生しており、生産効率・コスト・検査等で工場運営に様々な損益を生み出す世界共通の改善テーマ【原因】になっております。


ここ数年、全国を奔走して射出成形に置ける良品成形の為の不良改善学【ロジカルシンキング】と【各種可視化技術】を推進させて頂きました。

生産工場で最も重要なのは、あくまでも良品を成形する事で良品成形を可能にする為には、成形不良を研究・分析する必要があった為です。


時代の変化に伴い、環境に配慮した原料【樹脂】や工場で使用されるエネルギーの削減問題等今までにない状況に対応していかなければならない環境が更なる問題として浮き彫りになって来ております。

今回、海外で初めて成形不良の改善セミナーを実施させて頂きましたが、国内とは気象条件も違い成形不良の発生メカニズムも日本では、あまり気にしなくても良い湿度管理の重要性を現地に行く事で、実感させられました。

セミナー終了後、現地の方より質問を頂きましたがシルバー・フラッシュ等に対する対策が1番最初でした。

現地では、乾燥機を使用せずに成形をされているローカル企業もあり樹脂乾燥のメカニズムをセミナーでは、1番最初に講演させて頂きました。

プラスチック成形における成形不良・成形品トラブルは世界共通の改善テーマだと実感させられました。

成形業界が世界的に厳しい状況にありますが、最も効率よくこれらの問題を解消する方法として成形不良・成形品トラブル改善をお勧め致します。


企業規模のより変動はありますが、成形不良・成形品トラブルによる損失は月額数万円〜数百万円はあるでしょう。

年間に換算すれば数百万円〜数千万円それ以上のケースもあり、利益が一瞬にして消えてなくなっている現状をデーターでお持ちだと思います。

成形不良・成形品トラブル対策に人員・時間・費用を掛けてでも検討する余地は十分あると思います。

成形不良・成形品トラブルを低減する事で、損益を利益に変えるだけでなく生産効率向上・使用エネルギー低減・原料【樹脂】使用量の低減・等様々な環境対策にも繋がります。【エコ成形です。】

セミナーでもお話しさせて頂きましたが、まずは現場レベルで改善出来る事をブログ内に幾つかカテゴリー分けをして掲載させて頂いております。

現在、発生している成形不良・成形品トラブル内容によって不良カテゴリーを選択してご確認下さい。

外観不良でしたら、シルバー・フラッシュ・ガスヤケ・ヒケ・ソリ等に分類されております。

成形不良ブログを見て頂いておられる海外駐在員の方と話しをする事が出来、海外での技術情報取得の難しさを実感致しましたので、今後とも出来る限りの技術情報を掲載したいと思います。

今回の海外セミナー実施に向けて最初にご賛同頂きました、I.H様。S.F様。T.S様。

セミナー終了後貴重な現地の声をお聞かせ頂きました、N.K様。M.N様。Y.T様。
T.K様。I.T様。T.O様。

有難う御座いました。

周りの皆様と成形不良改善ブログをお楽しみ下さい。


| haru | 【haruの他愛も無い日記】 | comments(0) | trackbacks(0) |
成形不良改善 2009
みなさん、こんにちは。
年が変わり2009年になりました。
2008年後半より、プラスチック業界も経済悪化の状況に陥り苦しい状況にあります。

年末から年始にかけて様々な業種の方からお問い合わせが殺到しております。
私も長年現場作業を行なってきましたので、現状は判っております。
苦しい状況でも出来る事は幾つか御座います。

年明けに生産工場で必要な技術は、3現主義【現地・現物・現象】の不良改善だとメールを頂戴致しました。
皆様からの応援メール有難う御座います。

ブログ内でご紹介させて頂いております成形に関しての不良改善方法等は、3現主義【現地・現物・現象】を基本に少しの費用で行なえる各種成形不良や工程不良の考え方・直し方が幾つも御座いますので、不良内容にあったカテゴリーを選択してご確認下さい。

今の現状にあった改善技術が選択出来ると思います。
殆どが今、問題になっている成形不良や工程不良をリアルタイムで掲載しております。

2009年も成形不良ブログをはじめ、2月から各種不良改善セミナーを計画しております。
決定次第、ブログ内で掲載致しますのでご確認下さい。


| haru | 【haruの他愛も無い日記】 | comments(1) | trackbacks(0) |
成形不良を考える アナログとハイテクの融合
皆さん、こんにちは。haruです。

成形不良改善ブログをはじめてかなりの歳月が経過致しました。
成形における不良発生のメカニズム・対策改善の為の考え方等、多くの方にご協力頂き幅広く対応出来る事が出来ました。

私も現場経験者ですので経験した問題やトラブルに関しては、経験値で対策出来るのですが一人の経験値では多くの成形不良に対応する事に限界がありました。

当初、3名で始めた不良改善のネットワークも今では数え切れない程の方にご協力頂いております。

現場経験だけでは、どうしても結果論からの解析になる為【こじつけ理論】になりがちで再現性の無い事がよくあります。
アナログ解析です。

個人の思想や思い込みを含む事が多く、自己満足になって他人と見解が違う場合受け入れない事が自分の成長にブレーキをかけていました。

私も数年前まではその様な考え方をしておりました。

明日、東京大学生産技術研究所に研究公開と講演を聞きに行って参ります。
数年前より年に数回、招待状をいただける様になり欠かさず参加させて頂いております。

可視化と言う研究をされており、成形不良の生成現象等を実際目で見て解析しております。
ハイテク解析です。

今までが想像の世界でしたので、はじめて見たときには驚きました。

現在、ハイテク解析とアナログ解析の融合による成形不良の改善及び対策方法を日々考えております。

ここ数年でかなりの事がわかってきましたので、明日が楽しみです。

古来の現場の知恵と大学の研究データーをバランスよく取り入れたいと思います。


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プラスチック射出成形 技術交流会

7月15日 【プラスチック射出成形 技術交流会】を開催させて頂きました。
暑い中、たくさんの方に参加ご協力頂き誠に感謝しております。

プラスチック射出成形に関する様々な基礎知識から最新の成形技術を講演させて頂き、参加者にも成形不良の対策・改善の体験談をお話頂く形式を取らせて頂きました。
今回は、【樹脂・原料乾燥のメカニズム】【シリンダー温度設定方法・サックバック・クッション量の考え方】【ノズル先端部での成形不良原因・糸引き・ハナタレ・異物・コンタミ・色むら・シルバー・フラッシュ・ショート・バリ】【乾燥機・粉砕機の選定方法等】原料から成形機可塑化条件までの基礎技術を中心に致しました。

多くの方が日々、成形不良に困っておられ【樹脂】【周辺機器】【成形条件】を兼ね合わせた成形不良対策・改善技術が注目されております。
今後は、現役の現場作業者の方に体験談を講演して頂ける交流会にしていきたいと考えております。
今回参加された方の中には、優れた技術をお持ちの方が多くおられます。

成形不良だけではなく品質向上・ハイサイクル成形・段取り短縮・省エネ・金型技術・最新技術等幅広く射出成形をテーマにさせて頂きます。

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成形不良 集計データー
みなさん、こんにちは。
haruです。
ここ1年間の成形不良別対策改善依頼の内容を分析してみました。
青森から兵庫県までの地域でどんな不良でお困りだったかのランキングです。
シルバー・フラッシュ 19% 
異物 黒点・茶点・白点 18%
ガスヤケ・金型メンテ改善 14%
ヒケ・ソリ 14%
ボイド 11%
ショート 7%
東日本は精密関連の成形が多いのか小型成形機での成形不良が多く、西日本では中大型成形の成形不良が多いです。
東西でお困りの成形不良の内容がかなり違います。
100社以上回っておりますので少し偏った内容になっていると思いますが、地域的特長など分析すれば見えてまいりました。
ここ半年間では、成形不良よりもハイサイクルのご依頼が多いですね。
原油高の影響か粉砕材の有効利用方法などもここ最近増えてきております。
半年間隔で傾向と対策を集計してみたいと思います。


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成形コーディネーター
みなさん、こんにちは。
haruです。
プラスチック射出成形不良に関して、様々な取り組みをさせて頂いてきました。
今までの対策では、原因の特定やその改善・対策方法を中心に活動させて頂きましたが成形全般で考えて行かなければ成形不良を無くす事は難しいと考えております。
【樹脂】【成形機】【周辺機器設備】【金型】【成形技術】が単体で構築しており、横の繋がりが薄い状況です。
単体では知識・見識等に優れており全てを集約出来ればもっと簡単に成形出来ると思います。
長年、プラスチック業界におりますので【原料メーカー】【成形機メーカー】【周辺機器メーカー】【金型製造業者】【成形業者】にネットワークを持っております。
今後は成形コーディネーター【架け橋】として、各業界を繋げて行きたいと思います。
成形不良を出してからの対策・改善技術より、成形不良をはじめから出さない成形を構築する必要があると考えております。
現在、ご協力頂いております各業界関係者の皆様には、深く感謝しております。
| haru | 【haruの他愛も無い日記】 | comments(0) | trackbacks(0) |
成形不良対策支援システム
みなさん、こんにちは。
haruです。
先日、成形機メーカー殿の展示会に行って参りました。
最新機種・技術の発表会にて以前、私の講習会にご参加された方が多く久しぶりにご挨拶させて頂きました。
かなり多くの方がharu式シリンダー温度設定方法にて、金型のメンテナンス期間が延びたと喜んで頂きました。
背圧・スクリュ回転数に付いて、ご質問頂きましたので幾つかご提案させて頂きました。
このブログも多くの方が見て頂いているご様子に感謝しております。
その時、皆様から成形不良対策支援をシステム化して欲しいとのご依頼が多く、成形機・周辺機器・樹脂・金型技術・成形技術・最新ノウハウ全般を踏まえてシステムにして、装置化して欲しいとの事でした。
各成形不良対策別の成形システムや各原料別の最適設備等、各ユーザー毎に成形している製品・使用樹脂が違うのに同じ乾燥機等の周辺機器でよいのか?
製品によって最適な設備があるのでは?
ポリカ・アクリルの成形をさせているユーザー殿とナイロン・PPSなどのガスの多い成形をされているユーザー殿が同じ成形機・周辺機器を使用している事に疑問を感じておられ展示会場で使用樹脂別の設備選定をご依頼されました。
個人的にはポリカ・アクリル系の透明樹脂には、黄変・異物・シルバー・フラッシュ・等の対策を踏まえた成形機・周辺機器・ゲートカット機をお勧めしておりますし、ナイロン・PPSですとガス対策がメインになりますので、金型・成形機よりのガス抜き装置・乾燥機は特に注意して選定しております。
もっと積極的に成形不良対策支援をしてどんどん成形不良が低減出来るシステムを発表する様にご依頼されました。
各都道府県の協力頂いております方にも相談させて頂きます。
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成形不良 3
みなさん、こんにちは。
haruです。
寒さも和らぎ春らしくなってまいりました。
今年も成形不良改善に明け暮れる1年になりそうです。
成形不良を考えますと大きく3つに絞られます。
先ずは何処で不良が発生しているのかの特定が必要です。
〕侏纂脂が金型充填時に発生している。
∪形機シリンダー内可塑化過程で発生している。
その他、環境・原料・周辺機器選定・成形機選定等の問題。
私が不良改善させて頂く場合、必ず成形現場を確認させて頂くのは何処で不良が発生しているかの特定をする為です。
ここまでは前回掲載させて頂きました。
成形不良を考える上で何か指標になる物が必要になってきます。
\形品の外観・不良現象。
∪形条件の履歴。ピーク圧・クッシュン量のバラツキ・シリンダー温度設定
成形機波形モニター
,鉢△防佞い討鷲ず確認されていると思われます。
これにより成形不良の原因を推測されて対策をとられ成形品外観の不良の変化にて、更に推測されて不良原因を特定していくと思われます。
最近の成形機は、電動機が多いですので成形条件を波形モニターで確認出来ると思います。
射出圧力・射出速度を波形モニターで重ねがきして頂ければ不良率が0%に近い成形程、
波形にバラツキが無い事が確認出来ると思います。
不良率の多い成形は、波形のバラツキが大きい事が見える化出来ると思われます。
バラツキが大きく出ている箇所で、何らかの原因で成形不良が発生している可能性が大きいです。
成形条件と照らし合わせてみて下さい。
少なくても不良発生の位置の特定は、可能だと思われます。
ポイントはなぜその位置で、バラツクのかです。
成形不良は奥が深く悩んでおられる方からのご質問を多く頂いております。
その不良改善の知識は長く成形に従事されておられる方程、不良対策の引き出しを多くお持ちです。
夜勤で突然成形不良が発生した時に誰にも聞けずお困りの方にこの不良改善ブログをご紹介下さい。
少しでもお役に立てれば幸いです。




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