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射出成形 不良改善 ショート バリ対策
みなさん、こんにちは。
haruです。
【射出成形不良改善ショート・バリ対策】
成形不良の中でもショート・バリで困っておられる方は多いと思います。
量産中で成形条件等の変更をせずに成形しているのに関わらずショート・バリが突発に発生する問題に対しての改善・対策に付いて。
成形機・使用原料・周辺機器設定・成形条件等の変更をしないで、今までと同じ条件で成形しているなぜショート・バリが発生するのかを考えます。
当然、条件等の変更が無いのですから熔融樹脂粘度が変化したか?
金型内圧が変化したか?
どちらともが不良発生要因に起因している可能性が高いと推測されます。
ご質問頂いておりますコメントでもピーク圧の変化とショート・バリの関連性は、みなさんご経験済みだと思います。
ピーク圧と言うよりも充填時間中の射出圧力の推移を確認して頂けると分かりやすいと思います。
波形モニター等で重ねがきをして頂ければ波形の乱れとショート・バリの関連性が見える化出来ます。
先ずは熔融粘度が変化する原因・要因を考えます。
ここで注目して頂きたいのが乾燥機での乾燥時間です。
LCP 乾燥温度140℃ 乾燥時間4時間 成形使用量 1kg/h 乾燥機仕込み量25kg
この様な条件化で成形を開始致します。
成形条件等の変更はしない事を原則に考えると成形開始直後の乾燥機による熱履歴は、
140℃×4hです。【シリンダー温度・回転数・背圧の条件固定】
1時間あたり1kgしか消費していかないですから成形8時間後は、140℃×12hの熱履歴が原料に掛かった事になります。
140℃×4hと140℃×12hでは、当然140℃×12hの方が熱履歴が多い筈ですので、可塑化条件が一定の場合140℃×4hよりも140℃×12hの方が低粘度化する事が予測出来ます。【バリ不良発生要因の1つです。】
小型成形機使用の場合、乾燥機の選定でタンク容量の多いものを選定されるケースが多く周辺機器設備選定ミスが不良の原因・要因になっております。
【不良改善・対策方法】
小型の乾燥機もしくは1度に投入される原料を小分けにして下さい。
今までが25kg投入でしたら8kgを3回に分けて投入。
大は小を兼ねると言う考え方は成形不良の要因になりますので、ご注意下さい。
カタログ等に記載されている情報は、乾燥機の性能だけを明記しておりますので私の場合、殆ど参考にしておりません。
成形【量産】する上で最も不良要因が少なく効率の良い乾燥機を選定しております。
現在、発生している成形不良原因・要因にあった乾燥機を選定する事も重要です。
【成形不良ごとの乾燥システム選定】
【コンタミ・異物・黄変対策】【シルバー・フラッシュ・ガス対策】【精密・寸法安定対策】少なくとも3つの成形不良にあった乾燥機を選定して成形不良対策・改善機能をオプションで付ければ皆様がお困りの成形不良対策機能付き乾燥機システムが購入出来ます。
お困りの成形不良にあった周辺機器を選定下さい。
周辺機器購入時に多少金額が加算しても成形不良が出にくい機種を選定されるのも成形技術の1つだと考えております。




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