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安定成形する為のセンサー技術 良品率の安定

 プラスチック射出成形における良品率を常に安定させる為に様々な管理基準を設けて維持する事が、重要視されております。


センサーを使用した出力データーを有効活用する事が、成形不良発生を未然に防ぎ良品率を安定させることが可能になります。


センサーを導入する前に考えなくてはならない事が幾つか御座います。


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何処にセンサーを使用するのか?

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最近、金型内にセンサーを使用したいとご相談頂く事が増えてきております。

なぜ? センサーを使用するのかとお聞きした所、金型内の圧力や温度を測定したいと回答されます。


確かに金型の中を見る事が出来ない為、今までは想像や成形機側から出力されるデーターに頼った成形条件や成形不良対策を実施してきた事は、周知の事実です。


金型の中で、成形不良をはじめ様々なトラブルが発生しており、中が見えたら簡単に解決出来ると思います。


金型の中が見えないのならば、金型内に圧力センサーや温度センサーを仕込んで、実圧力や実温度を計測する事が、今後の成形技術発展に重要視されてきているのも当然だと思います。


確かに金型内の圧力と温度をデーター化して、成形機側から出力させる様々なデーターとの比較すればよりリアルな参考データーになります。


温調機の温度設定と金型内の温度を比較すれば、非常に面白いデーターが取れるのも事実です。


大事な事は、出力されたデーターを何の為に有効活用するのかです。


金型内の温度や圧力を取るだけでは、勿体無い投資になります。



例えばガスヤケやヒケ・ソリ等の成形不良が発生したとして、原因が特定出来ない為にセンサーを使用して分析を行う。


当然、センサーを仕込む位置は、成形不良が発生している位置になると思います。


計測する基準は、温度なのか?圧力なのか?


【ここで重要なのが、成形不良発生プロセスを理解しているかです。】


成形不良は、最終的な現象ですので発生プロセスにより温度を基準にした方がよいのか?

圧力を基準にした方が良いのか?と言う事になります。


成形不良の発生原因が、金型内圧の上昇による内部応力なのか?

断熱圧縮による温度上昇によるものなのか?


成形不良発生前後の金型内より出力されたデーターを考察する事で、変化点が確認出来ると思います。


少なくても成形不良発生原因が、圧力に起因するものか?温度が起因するものか?

特定する事が、出来ますので成形不良の対策や改善方法が圧力対策よいのか?温度対策がよいもか?


ロジカルに進める事が可能になります。


その他、様々な応用技術が可能になります。


今回、ゲストでセンサーメーカー殿主催のセミナーで講演させて頂きました。


新たなセンサー使用方法等、講演させて頂きましたが大事な事は、ロジカルシンキングになります。


また、お会い出来る日を楽しみにしております。


ご参加頂き、誠に有難う御座いました。








 

| haru | 成形サイクル短縮・安定生産対策 | comments(0) | trackbacks(0) |
プラスチック射出成形 成形不良の対策方法とは。
プラスチック射出成形における安定生産を確実に実施する為には、常に良品を生産出来るプロセスを管理運営していく必要があります。


プラスチック不良改善セミナーでも常に講演させて頂いておりますが、やりたい事と出来る事は違います。

やりたい事は、理想的な目標です。
近い将来のあるべき姿です。


しかし今現状は、どうでしょうか?


それが出来る事です。
やりたい事と出来る事の差異を先ずは、確認認識下さい。


やりたい事が、出来る事になる為には、現状把握と分析力が必要となります。

数多く成形現場を見てきましたが、やりたい事を出来る事にする為の最大の問題は、面倒くさいと言う事です。


成形不良対策とは、極端に表現すれば面倒くさいと言う事になります。


人は面倒くさい事は、避けるか手を抜きます。


ほとんどの場合、量産を開始してから発生した成形不良を改善されておられますので、生産運用対策です。

生産運用対策とは、成形後不良箇所を人手等を使い文字通り、運用面で対策する面倒くさい対策です。


面倒くさくない対策方法とは恒久対策になります。

成形不良【ガス焼け】発生。


成形品のガス焼け箇所を人手で修正して、不良品を良品にする。


金型のガス焼け箇所を頻繁にメンテナンスする。


これらは運用面での不良対策です。


何故、ガス焼けが発生したのか考察してガス焼けが発生しない様に金型に改善策を施す。


これは恒久的な不良対策です。


皆さんは、どちらの不良対策をとられていますか?

| haru | 成形サイクル短縮・安定生産対策 | comments(2) | trackbacks(0) |
成形工場での夏場の体調管理 体調改善

 みなさん、こんにちは。haruです。

梅雨が明けて本格的な夏になって参りました。

今回は少し趣旨を変えて成形工場で作業されておられます作業者の体調管理と改善についてコメントさせて頂きます。

プラスチック成形工場の夏場の環境は、作業経験者ならわかるように暑さとの戦いになります。

体温より高い温度の現場環境が当たり前の状況になっておられないですか?

作業者の体調管理は、安定成形を行なう上で1番重要なテーマになります。

体調改善も不良改善の中に入りますので、安定生産対策として今回のテーマにさせて頂きました。

私の知り合い【hiroさん】から素晴らしい助言を頂戴致しましたので、掲載させて頂きます。


成形現場で働かれる方々には、これからの時期に「何を飲むか」という事に気を付けて頂きたいと
思います。

  
流れた汗を補う為、水分を多量に摂取した場合、血液中の塩分濃度が低下し、「熱痙攣」を起こす危険性があります。
 
体内の塩分濃度に近いもの、出来ればスポーツ飲料や生理食塩水などが良いですが、 用意が出来なければ、飲料水と一緒に塩や梅干しなどを少し舐めても代用出来ます。

ご参考頂ければ幸いです。【hiroさんからのアドバイス有難う御座います。】



10:00と15:00の休憩中に梅干を摂取するという改善策でも十分、夏バテ対策になると思います。

体調が悪くなると集中力が散漫になりケアレスミスが増えてきます。

必然的に成形不良も増える事に繋がります。

成形工場を運用管理されておられる方も多いと思いますので、ご検討下さい。

みんなで頑張る不良改善を続けてこれたのもhiroさんiwaさんtakuさんをはじめ多くの方からのご協力によるものが、非常に大きいです。

成形技術・金型技術・設備改善が中心になりやすいですが、成形不良のメカニズムや対策方法と同じ様に今回の体調改善の重要性を再確認する事が出来ました。

hiroさん、ご指導有難う御座います。

どれだけ優れた技術や装置を持っていても人間が使うのですから。





| haru | 成形サイクル短縮・安定生産対策 | comments(4) | trackbacks(0) |
成形不良 トラブル要因 マスターバッチ
成形不良 マスターバッチ使用時の考察

【マスターバッチと着色ペレット】

樹脂に高濃度の染料や顔料を練りこんだペレット状の樹脂用着色剤で、使用樹脂と規定量を混合して使用します。

色彩が豊富で、コスト面に優れ用途に合わせて添加剤をブレンドしやすいと言う利点がありますが、混練性に注意する必要があります。

主材とマスターバッチとの均一な拡散・混練が重要になり、不均一な拡散・混練による成形品トラブル【色ムラ不良】が発生致します。

色ムラの発生は、顔料の耐熱性が悪く成形条件等により滞留時間等の条件化で変色によっておこるものと、マスターバッチの添加量が少ないため拡散トラブルによっておこるものが一般的です。

拡散不良トラブルは、原料【樹脂】乾燥完了後のマスターバッチを含む原料【樹脂】を乾燥機から成形機側に空気輸送中、主材とマスターバッチの比重差が考えられ拡散不良トラブル原因になっているケースが考察出来ます。

【樹脂が起因となる成形トラブル・不良発生の一例です。】

簡単な改善・対策例としてマスターバッチ使用を止めて着色ペレットを使用され分散・拡散トラブルを解消されます。

コスト面・色彩等の問題で、マスターバッチを使用される時には原料供給ライン・顔料の耐熱性・静電気等でのトラブルにご注意下さい。

安定成形を行なう上で、着色ペレットを選択されるか?
マスターバッチを選択されるか?

マスターバッチを使用しても使用時の問題点を考慮して安定的に良品成形されている工場では、混練方法・輸送方法・成形条件にこだわりをお持ちです。





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成形不良改善活動
皆さん、こんにちは。
haruです。
連休明けより出張が続いており、現在関西出張中です。
最近、増えてきた改善依頼を書き込みます。
相変わらず外観不良が多いですが、検査工程の削減が増えてきました。
成形不良を0%にする事にかける費用・時間は莫大な投資がかかる為、良品と不良品の選別を何とか自動化出来ないかと考える企業が増えてきた感じです。
成形機の進化に伴い波形モニターでの成形不良判別を行い取り出し工程での不良選別を提案しております。
ある程度、不良を出しても良品の中に不良品を混入させなければ、選別にかける人件費を低減すると言う考え方です。
今度改めて書き込んで行きます。
楽しみにお待ち下さい。
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射出成形不良対策 冷却効率・温度分布
みなさんこんにちは。
haruです。
射出成形不良対策・改善 【成形サイクル・安定成形】
多くの不良改善のご依頼の中で、成形サイクル・安定成形に関してのご質問が多いですね。
いろいろ要因がある為、幾つかの方法がありますが一番簡単な対策・改善方法を書き込みます。
金型の冷却効率・温度分布を確認するのが1番簡単な対策・改善です。
金型冷却水管を確認下さい。
錆・スケール等が水管内に付着していないでしょうか?
水管内に錆・スケール等が付着していると穴が塞がれてしまう為、流量が少なくなってしまいます。
流量が少なくなると当然、金型冷却効率が悪くなりヒケ等のトラブルが発生してしまいます。
水管内の錆・スケールの付着位置は、バラツキがある為温度分布にもバラツキが出るケースも多くあります。
当然、製品寸法のバラツキの要因にも考えられます。
新型成形開始時の初期条件設定よりも成形不良トラブル対処の為に冷却時間の延長が確認出来る金型に関しては、1度水管内をご確認下さい。
水管詰まりが確認出来れば1つの要因ですので、綺麗に洗浄して下さい。
冷却効率が元の状態に近くなりますので、冷却時間を初期設定に近い時間に戻せ今よりはサイクル短縮出来ると思います。
是非、お試し下さい。



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成形サイクル短縮・安定生産対策の簡単な考え方
みなさんこんにちは。
【成形サイクル短縮・安定生産対策の簡単な考え方】

現状、様々な条件化で成形されていると思います。
成形機・金型・原料・周辺機器・成形条件等の関連がありますので、絶対ではありませんが、現在生産されている条件化での金型内圧・溶融樹脂流動抵抗がポイントになります。
現状の生産条件化での金型内圧を例えば100と仮定します。
単純に金型内圧が90になれば充填時の金型内圧が低減出来る為、溶融樹脂流動抵抗が低減され充填時間が短縮されると思います。
充填時間が短縮されたと言う事は、以前に比べて溶融樹脂流動抵抗・金型内圧が低減されており金型温度を下げても以前と同様な製品が成形出来ると思います。
当然、金型温度が下がりますので冷却効率が良くなり冷却時間が短縮出来ると思います。
製品面でも金型内圧が低減されると内部応力が低減出来ますので、ヒケ・ソリ等の成形不良・外観の転写不良などにも効果が期待できると思います。
溶融樹脂流動抵抗が低減出来れば、巻き込みボイド・射出過程が要因のシルバーにも効果が期待できます。
ではどうすれば金型内圧が低減出来るかですが、やはりエアーベント【ガス抜き加工】を有効に活用される事です。
すでに十分エアーベント【ガス抜き加工】を付けていますとお考えだと思われますが、エアーベント【ガス抜き加工】を付けられて以前と比べて充填時間・ピーク圧の数値が変わりましたか?
エアーベント【ガス抜き】により、充填される筈のガスが金型内部より排出されている筈ですから、金型内圧は低減されている筈です。
もしエアーベント【ガス抜き】を施されていても以前と充填時間・ピーク圧が変わらなければあまり有効に機能していないと思われます。
エアーベント【ガス抜き】加工の場所・径・深さを工夫してみて下さい。
充填時間・ピーク圧に若干でも変化が確認できればその加工方法が正解です。
まずはお試し下さい。


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