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『プラスチック射出成形技術』 『クッション量とコールドスラッグウェル』
 

『プラスチック射出成形技術』 『クッション量とコールドスラッグウェル』

 

成形不良を未然に防止するプラスチック射出成形を考える上で、可塑化過程から射出過程に移行する時にクッション量が重要な役割を発揮致します。

 

クッション量の役割に関しては、当ブログ内で『成形条件クッション量と成形不良』で解説させて頂いておりますので、詳細はご確認下さい。

 

 

クッション量の役割として、成形条件での【計量】【射出】【保圧】の3つの工程で重要な役割を果たしておりますので、クッション量を無くすわけにはいきません。

 


【計量での役割】  計量のバラツキをクッション量で調整・補填。

【射出での役割】  充填樹脂量のバラツキを調整・補填。

【射出での役割】  充填完了時の衝撃緩和。

【保圧での役割】  圧力を伝達する為の役割。

 

ただし、クッション量は前の計量の残量(残留樹脂)ですので、1ショット以上のサイクルタイム(滞留時間)の影響を受けた樹脂になります。

 


金型にノズルタッチしている状態では、最もコールドスラッグ(高粘度樹脂)になる可能性のある樹脂になります。

 


この時、発生するコールドスラッグ(高粘度樹脂)は金型内に充填過程で流動抵抗となり、ジェッティング・フローマーク等の成形不良を発生させる原因になる為、コールドランナーを使用される場合、コールドスラッグ(高粘度樹脂)を充填させない為にコールドスラッグウェル(樹脂溜り)を施し対策致します。

 

 

当然、クッション量(残留樹脂)が多いとコールドスラッグ(高粘度樹脂)が多くなる可能性がありますので、コールドスラッグウェル(樹脂溜り)は大きくする必要があります。

 

 

金型側の加工になるコールドスラッグウェル(樹脂溜り)を大きくする為には、金属加工が必要になる為、現実的ではありません。

 

クッション量の設定条件は、成形機側で入力すれば比較的安易に変更出来ますので、金型側で加工済みのコールドスラッグウェル(樹脂溜り)に合わせてクッション量を決定する事は、現時点での対策方法になります。

 

 

金型屋の領域のコールドスラッグウェルと成形現場の領域のクッション量を個々に考えるのではなく、量産時成形不良を未然に防止しながら安定成形が可能なクッション量とコールドスラッグウェルを本来は、試作段階で見極め打合せ下さい。

 

 

外観に関する品質面の要求が、年々厳しくなってきており高光沢が望まれている現状で、『外観不良』とクッション量とコールドスラッグウェルは重要な役割を担っております。

 

 

クッション量のバラツキの幅を考えながら、クッション量を変化させて成形品の外観を観察して下さい。

 

 

| haru | 外観不良・メッキ不良対策 | comments(0) | trackbacks(0) |
アウトガス対策による成形不良 メッキ・蒸着不良対策
最近、アメリカの金融危機の影響で日本国内の生産数が激減しており、生産調整を余儀なくされている企業より、この時期に成形不良を改善したいとお問い合わせが昨年より多くなってきております。

アウトガスに付いてのご質問が多いですが、メッキ・塗装関連の不良改善依頼の時に必ずご質問されます。【膨れ・ハジキ・ブツ・剥がれ等の不良です。】

通常の外観不良の原因にも関連がありますので、ガスヤケ・シルバー・フラッシュ・ブリスター等の成形不良全般にも応用下さい。

熔融樹脂内に混練されたガスが冷却に伴い製品内に滞留し、表面付近に滞留しているガス等は半永久的に外気に放出される為、成形直後の製品にメッキ・塗装等の表面処理を行い表面がシールされる事で外気に放出されていたガス等の逃げ場が無くなる事で、膨れ・ブツ・剥がれ等の不良を発生させる事が予想されます。


ハジキは、製品表面の冷却が先に進行しスキン層(固化層)が形成された後、内部に滞留しているガスが表面付近まで押出されスキン層(固化層)が外気放出の抵抗不可になり表面付近で滞留凝縮、外気にふれる事で冷却され気体(ガス)から液体(オイル)に変化したと考えられます。

【不良改善方法】
熔融樹脂内のガスを出来るだけ少なくする事が基本となります。

【可塑化条件の見直し】
特にABSの場合、Bブタジエンの分解ガスが問題になる為、冷却時間に合わせて可塑化条件を変更下さい。

過剰なせん断発熱を抑えて、シリンダー内での分解ガス発生を抑制。

殆どの場合、ランナーゲート通過時大量のガスが金型内に充填されますので、ランナー充填時の速度を出来るだけ低速に設定。

ランナーゲートにエアーベント加工を実施下さい。

先ずは、生産現場に負担の掛からない簡単な改善方法をご提案させて頂きます。

成形側での対策方法として、ご検討下さい。




| haru | 外観不良・メッキ不良対策 | comments(0) | trackbacks(0) |
射出成形 不良対策 外観不良・メッキ不良 改善
射出成形 不良対策 外観不良・メッキ不良 改善でお困りの方に簡単な方法を提案させて頂きます。
不良要因としては、様々な要因が考えられますが一番簡単な対処策は粉取りをしてみてください。
原料供給時必ず粉が発生していると思われます。
バージンの樹脂と粉砕樹脂使用時の不良率を比べて頂くと不良率の差が確認出来ると思います。
メッキ不良が出た時に下地の成形品が悪い・メッキ加工の問題と必ずどちらが悪いか問題になっていると思われます。
今までの不良改善の経験では、粉が問題になっているケースも多く完全に不良率が0%にはなりませんが、少しでも不良率が低減出来れば費用対効果はかなりのものだと思います。
外観不良でお困りの製品も1度、お試し下さい。
市販されている粉取り装置は、ほとんど試してみましたがメーカーごとの特徴がありますので選定にはご注意下さい。
web上でメーカー名を出すと支障がありますので、今回は伏せておきます。
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【外観不良・メッキ不良対策】相談・情報・対策板作りました!!
情報交換の場所として、掲示板を設立しました。

皆さんの情報提供・相談など、本カテゴリに関するコメントを、ご自由に御記入下さい!!
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